Shuttle Метално леене под налягане

Технологията за леене под налягане на метален прах (MIM) е нов тип технология за формоване с почти мрежова форма на праховата металургия, създадена чрез въвеждане на модерна технология за леене под налягане на пластмаса в областта на праховата металургия. Продуктите на совалката, произвеждани в момента от Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd., са: метална шприцована бродираща машина 2S части на совалка, метална шприцована бродираща машина F7 части на совалка, метални шприцовани бродиращи машини HQ7 части на совалка, метална шприцована бродираща машина K10 Shuttle Pieces, Метална шприц машина за бродиране Hiraoka P10 Shuttle Pieces, Метална шприц машина за бродиране P72-1 Shuttle Pieces, Метална шприц машина за бродиране P10 Shuttle Pieces, Метална шприц машина за бродиране SY10 Shuttle Pieces, Метална лята стомана P10 совалка за бродираща машина за шприцване, SY10 совалка за бродираща машина за шприцване на метал, TE-7 совалка за бродираща машина за шприцване на метал, USA10#Совалка за бродираща машина за шприцване на метал и др.

Продукт Desкриптиране

1. Стандарти за внедряване: компанията стриктно прилага сертифициране по ISO9001, ISO14001, IATF16949

Продуктите са преминали сертификацията на ROHS, FDA EU и др.

2. Стандарти за материал на продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Основни процеси: леене под налягане на метал MIM, прахова металургия PM, леене по инвестиционни модели, леене под налягане на алуминий,

4. Налични материали за праховата металургия:

Медни сплави, железни основи, титанови сплави, основи от неръждаема стомана, алуминиеви сплави, никелови сплави, кобалтови сплави, волфрамови сплави, циментирани карбиди, хидрокси сплави, меки магнитни материали и 3D печат могат да бъдат персонализирани според изискванията на клиента.

Производствен процес

Използването на заготовки за леене под налягане и бързото производство на високоплътни, високопрецизни, триизмерни структурни части със сложна форма чрез синтероване може бързо и точно да материализира дизайнерските идеи в продукти с определени структурни и функционални характеристики и директно масово производство части. Това е нова революция в индустрията на производствените технологии.

Оборудване, необходимо за леене под налягане MIM: гранулатор, специална машина за леене под налягане MIM, пещ за обезмасляване, пещ за синтероване, оборудване за изпитване, оборудване за вторична обработка и др.

В бъдеще развитието на прахово шприцоване ще се фокусира главно върху материалите и дизайна и ще използва предимствата на този процес, за да помогне на клиентите да подобрят дизайна на Shuttle метално шприцоване и да намалят разходите, като по този начин ще разширят полето на приложение на прахово шприцоване.

1. Процесът на продукти за леене под налягане на метален прах (MIM) е:

Прах плюс свързващо вещество → смесване → гранулиране → леене под налягане → обезмасляване (пещ за обезмасляване MIM) → синтероване (пещ за синтероване MIM) → последваща обработка → формоване на продукти. В процеса на производство на части от циментиран карбид MIM, неправилният избор на материал и контрол на работата във всяка връзка може да причини дефекти в частите от циментиран карбид, така че как да избегнем такива дефекти?

(1) Връзка за избор на прах. В допълнение към изпълнението на основните изисквания за разпределение на размера на частиците и размера на частиците, праховата металургия на циментиран карбид MIM също изисква висока чистота на праха и не може да бъде избран прах, съдържащ примеси. Ако прахът съдържа сяра, фосфор, силиций и други елементи, тези вещества ще образуват пори по време на процеса на синтероване, което ще доведе до дефекти на продукта.

(2) Производствената връзка на храненето. Прахът от циментиран карбид се нуждае от подходящо свързващо вещество по време на смесването. Прахът от циментиран карбид и свързващото вещество се смесват напълно по време на смесването. Температурата трябва да се контролира стриктно по време на процеса на смесване, за да се избегне изпаряването и неравномерното разпределение на свързващото вещество. , така че сместа да има добри реологични свойства и стойност на вискозитет след хранене и да се избегнат дефекти в следните връзки.

(3) Връзката на формиране на зеленото тяло. Това също е ключово звено в производството на части от циментиран карбид. За да се избегнат дефекти на продукта, е необходимо да се обърне внимание на разумния контрол на температурата, количеството на захранване, налягането на инжектиране, налягането на задържане, времето на задържане, скоростта на инжектиране и т.н. на формата по време на процеса на инжектиране, което може ефективно да избегне дефектите на инжектирането зелено тяло.

(4) Връзка за обезмасляване. При обезмасляването на зеленото тяло от циментиран карбид, по време на процеса на обезмасляване, ако скоростта на нагряване на пещта за обезмасляване е твърде висока, това ще причини дефекти на пукнатини на частите от циментиран карбид. За обезмасляване може да се използва методът на постепенно нагряване.

(5) Връзка за синтероване. Плътността на циментирания карбид е висока и продуктът лесно се деформира поради собствената си гравитация по време на синтероване в течна фаза. Могат да се използват подходящи поддържащи устройства. За продукти с по-големи размери като опорни плочи могат да бъдат избрани материали със сравними нива на свиване. В допълнение, времето за синтероване на течната фаза трябва да се съкрати възможно най-много.

2. Често срещани дефекти на частите за инжектиране на метален прах са както следва:

(1) Под шприцване: Под шприцване се отнася до непълния шприцован продукт, причинен от недостатъчното налягане на машината за шприцване или слабата течливост на използвания шприцован материал. Причините за недостатъчното инжектиране са слаба течливост на материала, твърде малка дебелина на стената на продукта, твърде ниска температура на матрицата и твърде кратко време на инжектиране и могат да се предприемат съответните мерки за подобряване на течливостта на материала или замяна на материали, увеличаване на дебелината на стената, повишаване на температурата на формата , увеличете налягането на впръскване и Мерки като удължаване на времето за впръскване могат да бъдат решени.

(2) Заваръчна линия: Материалът се разделя на няколко потока в кухината по време на процеса на инжектиране и след това се обединява. Възможно е да има линейни следи на кръстовището, т.е. заваръчната линия, което влияе върху качеството на външния вид и дори върху механичната якост на продукта. Причините за образуването на заваръчни линии са, че налягането на впръскване е твърде ниско, скоростта на впръскване е твърде ниска, температурата на материала и температурата на формата са твърде ниски и броят на потоците материал е твърде голям. Налягането на впръскване може да се увеличи, скоростта на впръскване може да се увеличи, температурата на материала и температурата на матрицата могат да се повишат съответно. Отклоняване и други мерки за решаване.

(3) Въздушни джобове: По време на процеса на инжектиране въздухът в кухината на матрицата е твърде късно, за да бъде изпуснат и се капсулира от материала или се компресира към вътрешната стена на матрицата, за да образува въздушни джобове, причинявайки недостатъчно инжектиране на повърхността на продукта, което засяга качеството на външния вид и дори механичната якост на продукта. Първоначалните кухини, които образуват въздушни джобове, се дължат на лошо изпускане, неподходяща позиция на затвора, твърде висока скорост на впръскване и твърде голяма промяна в дебелината на продукта. Съответно могат да се приемат добавяне на вентилационни отвори или задълбочаване на вентилационни отвори, промяна на позицията на затвора и подходящо забавяне на инжектирането. Могат да бъдат решени мерки като скорост, удължаване на времето на задържане и избягване на резки промени в дебелината на продукта.

(4) Деформация: Деформацията се отнася до огъване или усукване на формования продукт след охлаждане, което пряко засяга външния вид и точността на размерите на продукта и дори причинява бракуването на продукта. Причините за деформацията са неравномерно охлаждане на продукта, прекалено горещо и преждевременно заливка на продукта, твърде тънка и неразумна структура на продукта и остатъчно напрежение вътре в продукта. Съответно каналът за вода на формата може да бъде равномерно охладен, времето за задържане на налягането може да бъде удължено, продуктът може да бъде изхвърлен навреме и продуктът може да бъде подобрен. Дебелината на стената и структурният дизайн и мерките като подобряване на условията на формоване могат да бъдат решени.

3. Обобщение

Шприцоването на метален прах (MIM) може да формира продукти от циментиран карбид със сложни форми. С проблема с контрола на дефектите и постепенното подобряване на технологията MIM, обхватът на приложение на циментиран карбид постепенно се разшири, което значително насърчи развитието на цялата индустрия за циментиран карбид. развиват се.

Прахът от циментиран карбид се нуждае от подходящо свързващо вещество по време на смесването. Прахът от циментиран карбид и свързващото вещество се смесват напълно по време на смесването. Температурата трябва да се контролира стриктно по време на процеса на смесване, за да се избегне изпаряването и неравномерното разпределение на свързващото вещество. , така че сместа да има добри реологични свойства и стойност на вискозитет след хранене и да се избегнат дефекти в следните връзки.

Процес на пост кастинг

1. Термична обработка: отгряване, карбонизация, темпериране, закаляване, нормализиране, повърхностно темпериране

2. Оборудване за обработка: CNC, WEDM, струг, фреза, бормашина, мелница и др.;

3. Повърхностна обработка: прахово пръскане, хромиране, боядисване, пясъкоструене, никелиране, поцинковане, почерняване, полиране, посиняване и др.

Форми и приспособления за проверка

1. Срок на експлоатация на мухъл: обикновено полупостоянен. (с изключение на загубената пяна)

2. Време за доставка на матрицата: 10-25 дни, (според структурата на продукта и размера на продукта).

3. Поддръжка на инструменти и матрици: Zhongwei отговаря за прецизните части.

Контрол на качеството

1. Контрол на качеството: процентът на дефектите е по-малък от 0.1 процента.

2. Пробите и пробното пускане ще бъдат 100 процента проверени по време на производството и преди изпращане, проверка на пробите за масово производство в съответствие със стандартите ISDO или изискванията на клиента

3. Оборудване за тестване: дефектоскопия, спектрален анализатор, анализатор на златен образ, трикоординатна измервателна машина, оборудване за тестване на твърдост, машина за тестване на опън.