Метални шприцовани части от медна сплав

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. е компания, интегрираща метални шприцовани части от медна сплав, шприцване на метал на основата на желязо, метално шприцване на базата на неръждаема стомана, шприцване на метал от алуминиева сплав, шприцване на метал от никелова сплав, метал от кобалтова сплав Инжекционно формоване, Инжекционно формоване на метал от волфрамова сплав. Цялостно високотехнологично предприятие, интегриращо научноизследователска и развойна дейност, производство и продажби на леене под налягане на метал, леене под налягане на метал от циментиран карбид и структурни части от праховата металургия. Той може да произвежда американска марка 6061 алуминиеви сплави метални шприцовани части, 6063 алуминиеви сплави метални шприцоващи части, японска марка A6061 алуминиеви сплави метални шприцовани части, A6063 алуминиеви сплави метални шприцоващи части, немска марка AlMg1Si0.5 Немска марка AlMg1Sicu алуминиева сплав метални шприцовани корнизи и др.

Продукт Desкриптиране

1. Стандарти за внедряване: компанията стриктно прилага сертифициране по ISO9001, ISO14001, IATF16949

Продуктите са преминали сертификацията на ROHS, FDA EU и др.

2. Стандарти за материалите на продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Основни процеси: леене под налягане на метал MIM, прахова металургия PM, леене по инвестиционни модели, леене под налягане на алуминий,

4. Налични материали за праховата металургия:

Медни сплави, железни основи, титанови сплави, основи от неръждаема стомана, алуминиеви сплави, никелови сплави, кобалтови сплави, волфрамови сплави, циментирани карбиди, хидрокси сплави, меки магнитни материали и 3D печат могат да бъдат персонализирани според изискванията на клиента.

Производствен процес

1. Метални шприцовани части от медна сплав се характеризират с това, че включват следната подготвителна стъпка:

а. Смесване: прахът от медна сплав и свързващото вещество се смесват равномерно, за да се получи захранващ материал за инжектиране;

b. Инжекционно формоване: Захранването се инжектира в шприц машината, а фуражът се инжектира в цевта на шприц машината с подходящо налягане и се нагрява, за да се образува пластмасов материал с реологични свойства, след което се инжектира в матрицата чрез определено налягане на инжектиране от дюзата на инжекционната машина. В кухината се разтопява и отново се охлажда и се държи под налягане за определен период от време и накрая се образува заготовка;

° С. Екстракция на обезмасляване: приемете процеса на обезмасляване с разтворител за обезмасляване и отстранете свързващото вещество, съдържащо се в формовъчната заготовка, поставете заготовката в стъпка (b) в разтворител трихлоретилен и я накиснете за определен период от време, извадете и претеглете и наблюдавайте при обезмасляването скорост След изпълнение на изискванията, извадете го за сушене и изчакайте за синтероване;

д. Агломериране: процесът на синтероване се извършва под защитата на атмосферата и заготовката за инжектиране след обезмасляване в етап (c) се поставя във високотемпературна пещ за синтероване и температурата постепенно се повишава, за да завърши синтероването.

2. Процес на леене под налягане на медна сплав съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че в описания етап (а), масовият процент на химическия състав в праха от медна сплав е: мед 98.8-99.2 процента, хром { {5}}.8-1.2 процента .

3. технология за леене под налягане на медна сплав съгласно претенция 1, характеризираща се с това, че в описаната стъпка (b) налягането на впръскване, при което захранващият материал се впръсква във варела, е 115-135Mpa, а скоростта на впръскване е {{3} }g/s, барел Температурният диапазон на всеки температурен интервал във вътрешния варел е: 1-ва цев: 155~180 градуса, 2-ра цев: 145~180 градуса, 3-та цев: 135~170 градуса, 4-та цев: 120~160 градуса C, пет секции на цевта: 115-160 степен.

4. Процес на леене под налягане на медна сплав съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че в описаната стъпка (b) налягането на впръскване, което захранването се впръсква в кухината на матрицата чрез дюза, е 85-110 Mpa, а скоростта на впръскване е {{ 3}}g/s, температурният диапазон в кухината на формата е 30 ~ 50 градуса.

5. Процес на леене под налягане на медна сплав съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че целият цикъл на леене под налягане от описаната стъпка (b) е 19-25s, времето за охлаждане на материала след топене е 9-15s, настройката на налягането на задържане Диапазонът е 40~60Mpa.

6. Процес на леене под налягане на медна сплав съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че в описания етап (с) времето за екстракция на обезмасляване е 12-24h и скоростта на обезмасляване на обезмаслената коса след екстракцията и обезмасляването на Luo агента е 3.7-4.0 процента .

7. Процес на леене под налягане на медна сплав съгласно претенция 6, характеризиращ се с това, че в описания етап (с) времето за екстракция на обезмасляване е 15 часа.

8. Процес на леене под налягане на медна сплав съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че в описания етап (d), температурният диапазон на синтероване в пещта за синтероване е 100-1000 градуса, а заготовката за инжектиране след обезмасляване е съответно 400 степен . При условия на градус се инкубира за 10 минути, след това постепенно се загрява до 480°C и се инкубира в продължение на 20 минути, след това се затопля постепенно до 900°C и се инкубира за 240 минути и накрая завършва синтероването.

9. Процесът на леене под налягане на медна сплав съгласно всяка една от претенциите 1 до 8, характеризиращ се с това, че включва също последваща обработка, която включва етапите: а, топлинна обработка: според фазовата трансформация и кривата на разтваряне на медната сплав, извършете обработка с разтвор и обработка със стареене: при което процесът на обработка с разтвор е: извършва се под защитата на водородна или азотна атмосфера, заготовката след синтероване се поставя в нагревателната пещ, загрява се до 960-980 степен , да се поддържа топло за 1-2h, да се спре нагряването, след това да се използва водород или азот за продухване и охлаждане, за да се реализира охлаждане; процесът на обработка на стареене е: извършва се под защитата на водородна атмосфера, поставя се синтерованата заготовка в нагревателна пещ, загрява се до 450-480 степен, поддържа се на топло за 4-6 h, спира се нагряването, след което се охлажда с пещта; b. Проверка на продукта след разтвор и стареене: Продуктът след разтвор и стареене се инспектира. След горещо инкрустиране и полиране микротвърдостта на повърхността се измерва с уред за измерване на твърдост по микро Викерс. Материалът от медна сплав е термично обработен. Твърдостта може да достигне над 70HV0.3; ° С. Антиокислителна обработка: Магнитно полиране: Магнитно полиране се извършва върху продуктите след твърд разтвор и стареене; Първо почистване: Пръстовите отпечатъци и маслените петна по повърхността на частите от медна сплав се отстраняват чрез преливаща вода; Вторично почистване: Декапирането се използва за отстраняване на оксидния филм върху повърхността на медната сплав; Антиоксидираща обработка: На повърхността на медната сплав се образува защитен слой, за да се предотврати окисляването на медната сплав; Второ почистване: Повърхностните замърсявания и прах се отстраняват с непрекъснат воден поток; Изсушаване: Използвайте горещ въздух, за да изсушите влагата върху повърхността на медната сплав; Проверка: Повърхността на пробата от медна сплав след антиокислителна обработка е еднородна, без водни петна и корозия по повърхността и не променя цвета си след престояване и може да издържи теста за дим за повече от 8 часа; Опаковка: Опаковайте квалифицираните продукти след проверка в Yuding и ги поставете на склад.

Процес на пост кастинг

1. Термична обработка: отгряване, карбонизация, темпериране, закаляване, нормализиране, повърхностно темпериране

2. Оборудване за обработка: CNC, WEDM, струг, фреза, бормашина, мелница и др.;

3. Повърхностна обработка: прахово пръскане, хромиране, боядисване, пясъкоструене, никелиране, поцинковане, почерняване, полиране, посиняване и др.

Форми и приспособления за проверка

1. Срок на експлоатация на мухъл: обикновено полупостоянен. (с изключение на загубената пяна)

2. Време за доставка на матрицата: 10-25 дни, (според структурата на продукта и размера на продукта).

3. Поддръжка на инструменти и форми: Zhongwei отговаря за прецизните части.

Контрол на качеството

1. Контрол на качеството: процентът на дефектите е по-малък от 0.1 процента.

2. Пробите и пробното пускане ще бъдат 100 процента проверени по време на производството и преди изпращането, проверка на пробите за масово производство в съответствие със стандартите ISDO или изискванията на клиента

3. Оборудване за изпитване: откриване на дефекти, спектрален анализатор, анализатор на златен образ, трикоординатна измервателна машина, оборудване за изпитване на твърдост, машина за изпитване на опън.