Отливки от високотемпературни сплави

Отливките от високотемпературни сплави са основният продукт на Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. Компанията е едно от малкото местни предприятия, които могат да произвеждат масово деформирани суперсплави, ляти основни сплави и прецизни отливки от суперсплави. Компанията разполага с усъвършенствано специално оборудване за топене, леене по инвестиционни модели, производство на тръби и друго оборудване и е създала производствен процес на цялата индустриална верига на специално топене, коване, горещо валцуване, валцуване и леене и може самостоятелно да произвежда високотемпературни сплави, прецизни сплави, специална неръждаема стомана и други висококачествени специални сплави с висока производителност и чрез технология за студена и гореща обработка е формирана относително пълна продуктова структура като пръти, жици, ленти, тръби, отливки и др.

Описание на продукта

Основна ситуация на отливки от високотемпературни сплави

1. Стандарти за внедряване: Компанията прилага стриктно сертифициране по ISO9001 & TS 16949.

2. Стандарти за материал на продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Основни процеси: пясъчно леене, леене по инвестиция със силициев диоксид, леене по инвестиция в водно стъкло, леене на черупки, премахване на грапаве, пясъкоструене, механична обработка, топлинна обработка, изпитване за течове, повърхностна обработка и др.

Компанията се адаптира към пазара със „специализирани, усъвършенствани и специални“ продуктови характеристики и развива пазара с диференцирана конкуренция и технически услуги. Компанията е усвоила ключови основни технологии, като ултрачисто топене на суперлегирани материали, леене с близка до мрежа форма и производство на безшевни тръби с висока точност. ), GH2132 (A286), GH3625 и други серии от деформирани суперсплави, пълна продуктова структура от повече от 30 разновидности на сплавни материали и многостандартни леярски продукти.

Дефекти и методи за предотвратяване на отливки от суперсплави

При производството на отливки от високотемпературни сплави често срещаните дефекти и техните причини за анализ и методи за предотвратяване могат да бъдат намерени, както следва:

1. Разхлабване (микроскопично разхлабване)

Анализ на причината:

(1) Съдържанието на газ в течността на сплавта е голямо и газът се утаява по време на втвърдяването, което възпрепятства захранването

(2) Охлаждането на отливката е твърде бавно и дендритите са големи, което възпрепятства захранването

(3) Отливката се охлажда твърде бързо и е твърде късно за захранване

Б метод за превенция:

(1) Укрепете дегазирането и дегазирането и степента на вакуум на пещта трябва да е достатъчна

(2) Строго контролирайте температурата на изливане

(3) Увеличете по подходящ начин температурата на корпуса

2. Свиване

Анализ на причината:

(1) Самата сплав има широк температурен диапазон на кристализация. Има тенденция към втвърдяване на пастата

(2) Системата на затвора и структурата на отливката не са благоприятни за насочено втвърдяване

(3) Неправилна температура на изливане

(4) Топлопроводимостта на материала на корпуса е лоша и охлаждането на отливката е бавно

Б метод за превенция:

(1) Регулирайте по подходящ начин състава на сплавта, за да стесните температурния диапазон на кристализация

(2) Подобрете структурата на леярството и литниковата система, за да улесните насоченото втвърдяване

(3) Строго контролирайте температурата на изливане

(4) Подобрете метода на изливане и увеличете скоростта на охлаждане на отливката

3. Включване на шлака

Анализ на причината:

(1) Лошо производство на шлака и нечисто отстраняване на шлака

(2) Зареждането е твърде мръсно

(3) Степента на вакуум на пещта е ниска

Б метод за превенция:

(1) Повърхността на слитъка трябва да се почисти и най-добре е да се използва след "пилинг"

(2) Използвайте керамичен филтър за блокиране на шлаката

4. Окисляване на шлакови включвания

Анализ на причината:

(1) Зарядът не е чист, операцията по топене и изливане е неправилна и има много оксиди в разтопения метал.

(2) Течната сплав реагира с материала на стената на тигела или корпуса

Б метод за превенция:

(1) Изберете чист заряд, за предпочитане след пясъкоструене или почистване на барабана

(2) Внимателно почистете тигела

(3) Изберете материали за тигел и материали за черупки с добра химическа стабилност

5. Химически лепкав пясък

Анализ на причината:

(1) В течността на сплавта има много оксиди

(2) Сериозна реакция между течност от сплав и материал на корпуса

(3) Неправилен избор на материал на корпуса или неподходящо съотношение на боята

(4) Температурата на изливане е твърде висока

Б метод за превенция:

(1) Прилагайте стриктно процеса на топене и леене, за да намалите оксидите

(2) Изберете подходящи материали за корпуса и съдържанието на примеси трябва да е ниско

(3) Намалете по подходящ начин температурата на изливане и температурата на предварително загряване на корпуса

5. Оксиден белег

Анализ на причината: Преди претопяването във вакуумната пещ слитъкът от основната сплав не е бил смлян или почистен

B метод за предотвратяване: основната сплав трябва да бъде "обелена" преди употреба, за да се отстрани повърхностният оксиден слой

6. Въздушни отвори

Анализ на причината:

(1) Зарядът не е чист

(2) Неподходящ процес на топене, недостатъчно дезоксидиране и обезгазяване

(3) Температурата на изливане е твърде висока

Б метод за превенция:

(1) Зарядът трябва да бъде почистен и повърхността трябва да бъде чиста

(2) Контролирайте температурата на прегряване и времето на течността от сплавта и напълно деоксидирайте и дегазирайте

(3) Строго контролирайте температурата на изливане

7. Термичен крекинг

Анализ на причината:

(1) Интервалът на втвърдяване на сплавта е голям или има много включвания в течността на сплавта

(2) Разликата в дебелината на стената на отливката е голяма и системата за затваряне е неразумна

(3) Лоша концесия на корпуса или сърцевината

(4) Температурата на леене е ниска и температурата на изливане е висока

Б метод за превенция:

(1) Сплавта трябва да бъде избрана разумно, зарядът трябва да е чист и процесът на топене трябва да е подходящ

(2) Подобрете дизайна на отливката. Приемете разумна система за затваряне, за да намалите устойчивостта на свиване на отливката

(3) Изберете подходящия материал за черупката или добавете подходящо количество добавки, за да подобрите неговата лекота

(4) Овладейте подходящия процес на изливане

Процес на пост кастингs

1. Термична обработка: отгряване, карбонизация, темпериране, закаляване, нормализиране, повърхностно темпериране

2. Оборудване за обработка: CNC, WEDM, струг, фреза, бормашина, мелница и др.;

3. Повърхностна обработка: прахово пръскане, хромиране, боядисване, пясъкоструене, никелиране, поцинковане, почерняване, полиране, посиняване и др.

Форми и приспособления за проверка

1. Срок на експлоатация на мухъл: обикновено полупостоянен. (с изключение на загубената пяна).

2. Време за доставка на матрицата: 10-25 дни, (според структурата на продукта и размера на продукта).

3. Поддръжка на инструменти и форми: Zhongwei отговаря за прецизните части.

Контрол на качеството

1. Контрол на качеството: процентът на дефектите е по-малък от 0.1 процента.

2. Пробите и пробното пускане ще бъдат 100 процента проверени по време на производството и преди изпращане, проверка на пробите за масово производство в съответствие със стандартите ISDO или изискванията на клиента

3. Оборудване за изпитване: дефектоскопия, спектрален анализатор, анализатор на златен образ, трикоординатна измервателна машина, оборудване за изпитване на твърдост, машина за изпитване на опън;

4. Осигурете следпродажбено обслужване.

5. Качеството може да бъде проследено назад.

Приложение

Отливките от високотемпературни сплави се използват широко в космическата индустрия, електроенергетиката, автомобилостроенето, металургията, производството на стъкло, атомната енергия и други индустриални области. Аерокосмическата и електрическата енергия са основните надолу по веригата на суперсплавите (повече от 70 процента). В допълнение към авиационни двигатели и военноморски газови турбини, суперсплавите се използват широко и в аерокосмическите двигатели, газовите турбини, автомобилното турбокомпресор, ядрената енергия, нефтохимикалите, металургията

Производство на злато, текстил, стъкло и много други граждански области.

Суперсплавите се използват в авиационни двигатели от самото им раждане. В съвременните авиационни двигатели се използва количеството суперсплавни материали.

Той представлява 40 процента до 60 процента от общото тегло на двигателя и се използва главно за четирите компонента на горещия край: горивна камера, водач, турбинна лопатка и турбинен диск. В допълнение, той се използва и за корпус, пръстен, доизгаряне и опашна дюза. и други части. Напредъкът на двигателя се определя главно от индекса на съотношението на тягата към теглото и за да може авиационният газотурбинен двигател да постигне висока производителност с малък размер и леко тегло.

Мярката е да се използва по-висока температура на газа. Когато температурата на входа на турбината се повиши със 100 градуса, съотношението тяга-тегло на авиационния двигател може да се увеличи с около 10 процента. Понастоящем средната температура на входа на турбината на най-модерните двигатели от четвърто поколение със съотношение на тяга към тегло 10 в чужди страни е достигнала около 1600 градуса.

Газовите турбини са друга основна употреба на суперсплави, а лекотоварните газови турбини се използват главно за регулиране на пикова мощност и мощност на кораби. Тежкотоварните газови турбини са промишлени газови турбини, използвани главно за комбинирано производство на електроенергия и когенерация. Температурата на газа, инжектиран в работното колело от газовата турбина, е до 1300 градуса, така че работното колело трябва да бъде направено от суперсплав. В момента моята страна харчи стотици милиони долари за внос на резервни части за турбинни перки всяка година. Перспективите за развитие на домашните газови турбини предоставят огромно пространство за използване на суперсплави.