Леене-изгубен восък от титаниева сплав за аксесоари за багаж

1. Висока здравина и леко тегло

Титановата сплав има много високо съотношение-към-тегло. Неговата якост е близка или дори надвишава тази на някои -стомани с висока якост, но плътността му е само около 60% от тази на стоманата. За аксесоарите за чанти това означава, че докато се гарантира, че аксесоарите имат достатъчна здравина, за да издържат на силите на теглене и натиск при ежедневна употреба, общото тегло на чантата може да бъде намалено, подобрявайки нейната преносимост. Например, дръжките на чантата и циповете, изработени от титаниева сплав, са едновременно здрави и издръжливи, без да натоварват твърде много потребителя.

2. Устойчивост на корозия

Чантите влизат в контакт с различни среди по време на употреба, като влажен въздух, дъжд и пот. Обикновените метални аксесоари са податливи на ръжда и корозия, което се отразява на външния им вид и живота им. Титановата сплав обаче има отлична устойчивост на корозия, като издържа на ерозията на повечето химикали. Дори в тежки условия за дълго време, той може да запази своята гладкост на повърхността и стабилност на работата. За аксесоари като ключалки и катарами, използването на титаниева сплав може ефективно да предотврати ръжда и повреда, удължавайки цялостния живот на чантата.

3. Биосъвместимост

Титановите сплави не са-токсични и не-дразнещи човешкото тяло, като показват отлична биосъвместимост. Това е от решаващо значение за аксесоарите за чанти, които влизат в пряк контакт с човешкото тяло, като катарами за ремъци и катарами за колани. Не предизвиква нежелани реакции като кожни алергии, подобрявайки комфорта и безопасността на потребителя.

1. Високо-прецизно формоване

От-отливането на вафли може да произвежда аксесоари за чанти със сложни форми и висока прецизност. Чрез създаването на прецизни восъчни модели, креативността на дизайнера и сложните детайли на дизайна могат да бъдат перфектно възпроизведени върху крайните аксесоари от титаниева сплав. Например, някои уникално оформени декорации на чанти и лога на марката могат да постигнат фини линии и сложни шарки с помощта на изгубено-леене на вафли, отговаряйки на персонализираните и изискани нужди на чантите от висок-клас.

2. Високо качество на повърхността

Аксесоарите за торбички от титаниева сплав, произведени с помощта на процеса на отливане на вафли, имат високо качество на повърхността, което изисква минимална последваща-обработка. Това не само подобрява ефективността на производството, но и намалява разходите. Едновременно с това отличното качество на повърхността подобрява външния вид на аксесоарите, правейки чантите да изглеждат по-висок-и изтънчени.

3. Високо използване на материала

По време на леене-с восък материалът от титаниева сплав може да запълни напълно кухината на матрицата, намалявайки отпадъците от материал. В сравнение с други техники на обработка, като машинна обработка, леенето с-восък може да използва материалите по-ефективно и да намали производствените разходи.

1. Проектиране и производство на мухъл

Въз основа на дизайнерските чертежи на аксесоарите за багаж, дизайнът на матрицата се извършва с помощта на CAD/CAM технология, а след това матрицата се произвежда с помощта на методи като машинна обработка и EDM. Прецизността и качеството на матрицата пряко влияят върху точността на размерите и качеството на повърхността на восъчния модел; следователно допустимите отклонения на размерите и грапавостта на повърхността трябва да бъдат стриктно контролирани по време на производствения процес.

2. Инжектиране на восък

Восъчният материал се нагрява до подходяща температура за постигане на добра течливост и след това се инжектира в кухината на формата с помощта на машина за леене под налягане. Параметри като налягане на впръскване, скорост на впръскване и време на задържане трябва да се регулират според свойствата на восъчния материал и структурата на формата, за да се гарантира качеството на формоване на восъчния модел.

3. Завършване на восъчен модел

След като извадите восъчния модел от матрицата, той трябва да бъде завършен чрез премахване на неравности, светкавици и други излишни части и проверка на точността на размерите и качеството на повърхността на восъчния модел. Дефектните восъчни модели трябва да бъдат поправени или преработени.

1. Покритие

Потопете восъчния модел в покритието, като се уверите, че покритието равномерно покрива повърхността. Покритието обикновено се състои от огнеупорни материали (като силициев пясък, циркониев пясък и др.) и свързващи вещества (като водно стъкло, силициев зол и др.), като неговата функция е да образува твърда външна обвивка върху повърхността на восъчния модел.

2. Шлайфане

Веднага след нанасяне на покритие, поставете восъчния модел в кутия с пясък, като равномерно поръсите слой пясък върху повърхността му. Размерът на частиците и материалът на пясъка трябва да бъдат избрани в съответствие с изискванията за дебелина и здравина на черупката.

3. Изсушаване и втвърдяване

След шлайфане поставете восъчния модел в сушилна камера за сушене и втвърдяване, позволявайки на свързващото вещество в покритието да се втвърди, образувайки твърда обвивка. Времето и температурата за сушене и втвърдяване трябва да се контролират в зависимост от вида на покритието и условията на околната среда.

4. Повтарящи се операции

За да се получи черупка с достатъчна дебелина и здравина, са необходими повтарящи се операции като потапяне в покритие, шлайфане и сушене/втвърдяване, обикновено 4-8 пъти.

1. Депарафинизация

Подготвената черупка се поставя в апарат за депарафинизиране. Нагряването разтопява восъчния модел, карайки го да изтече от черупката, като по този начин образува кухина вътре в черупката, която съответства на формата на чантата/аксесоара на чантата. Методите за депарафинизация включват депарафинизация с гореща вода и депарафинизация с пара; подходящият метод трябва да бъде избран въз основа на материала на черупката и свойствата на восъчния модел.

2. Изпичане

След депарафинизиране обвивката се поставя в пещ за изпичане за високо-температурно изпичане за отстраняване на остатъчния восък и влага, подобрявайки здравината и пропускливостта на обвивката. Температурата и времето на изпичане трябва да се регулират според материала и размера на корпуса, обикновено между 800-1200 градуса, с време на изпичане от 1-3 часа.

1. Топене на титанова сплав

Суровината от титанова сплав се поставя във вакуумна индукционна пещ за топене. Нагряването се използва за разтопяване на суровината и постигане на равномерен състав и температура. По време на процеса на топене е необходим строг контрол на нивото на вакуум, температурата и времето за топене в пещта, за да се гарантира качеството на титановата сплав.

2. Кастинг

Когато титановата сплав достигне подходящата температура за леене, тя се излива във формата. Параметри като скорост на леене, температура на леене и налягане на леене трябва да се регулират според размера, формата и структурата на матрицата за аксесоарите на чантата, за да се гарантира, че титановата сплав запълва напълно кухината на матрицата и избягва дефекти като порьозност и свиване.

1. Отстраняване и рязане на пясък

След отливането формата се оставя да се охлади до стайна температура. След това се счупва, отливката се отстранява и се извършва отстраняване на пясък, за да се отстранят всички останали остатъци от матрицата от повърхността на отливката. След това се използва режещо оборудване за отделяне на отливката от портата, щранга и други излишни части.

2. Термична обработка

За да се подобрят механичните свойства на аксесоарите за чанти от титаниева сплав, е необходима топлинна обработка. Обичайните процеси на термична обработка включват отгряване, закаляване и отвръщане. Специфичният процес на термична обработка трябва да бъде избран въз основа на състава на титановата сплав и изискванията за приложение.

3. Повърхностна обработка Повърхностната обработка, като полиране, галванопластика и пръскане, се прилага върху топлинно-обработените отливки, за да се подобри качеството на повърхността и устойчивостта им на корозия. Методите и процесите за повърхностна обработка трябва да бъдат избрани въз основа на изискванията за дизайн и пазарното търсене на багажа.

1. Инспекция на суровините от титаниеви сплави Провеждат се стриктни инспекции на закупените суровини от титаниеви сплави, включително анализ на химичния състав и изпитване на механичните свойства, за да се гарантира, че отговарят на изискванията за проектиране. Едновременно с това трябва да се провери опаковката и етикетирането на суровините, за да се предотврати смесване и неправилни материали.

2. Контрол на качеството на восъка и покритието Качеството на восъка и покритието пряко влияе върху качеството на восъчния модел и черупката, следователно е необходим строг контрол на качеството. Точката на топене, твърдостта и течливостта на восъка се тестват редовно, а вискозитетът, плътността и размерът на частиците на покритието се наблюдават, за да се осигури стабилна работа.

1. Мониторинг на параметрите на процеса

По време на производствения процес се изисква-наблюдение в реално време на параметрите на процеса, като температура, налягане и време, за всеки етап, включително изработване на восъчни модели, производство на черупки и топене и отливане. Чрез създаване на база данни с параметри на процеса и система за-мониторинг в реално време, отклоненията в параметрите на процеса могат да бъдат незабавно открити и коригирани, като се гарантира стабилността на производствения процес и постоянното качество на продукта.

2. Проверка и тестване на качеството

Инспекция и изпитване на качеството се провеждат на продукти на всеки производствен етап, като например изпитване на точността на размерите на восъчни модели, изпитване на якост на черупки и не-разрушително изпитване на отливки. Усъвършенствано оборудване и методи за изпитване, като машини за измерване на координати и ултразвукови детектори за дефекти, се използват, за да се гарантира, че качеството на продукта отговаря на стандартните изисквания.

1. Визуална проверка

Извършва се визуална проверка на готовите аксесоари за чанти и багаж, за да се проверят за дефекти като пукнатини, пори и пясъчни дупки и да се гарантира, че гладкостта на повърхността и цвета отговарят на изискванията. Продукти, които не отговарят на визуалните стандарти, трябва да бъдат ремонтирани или бракувани.

2. Тестване на точността на размерите

Размерите на готовите аксесоари за чанти и багаж се тестват с помощта на измервателни инструменти, за да се гарантира, че тяхната точност на размерите отговаря на изискванията на дизайна. За продукти с отклонения в размерите, надвишаващи стандарта, са необходими корекции или повторна обработка.

3. Тестване на механичните характеристики

Тестове за механични характеристики, като тестове за опън и тестове за твърдост, се провеждат върху готови аксесоари за чанти, за да се оцени дали техните механични свойства отговарят на изискванията за употреба. За продукти с неквалифицирани механични свойства е необходимо да се анализират причините и да се вземат съответните мерки за подобряване.