Отливка от сив чугун

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. произвежда главно различни степени на отливки от сив чугун, висококачествени механични части като отливки от сив чугун, стоманени отливки, отливки от различни материали и номера на редове и е водещо предприятие за леене в град Кинхуандао. Нашата компания е оборудвана с усъвършенствана технология за производство на продукти и методи за изпитване, анализатор преди пещта, оборудване за тестване след пещта и спектрометър, внесен от Германия, за по-прецизен анализ на химичния състав и физичните свойства на отливките. Основните продукти са отливки за клапани, аксесоари за локомотиви и различни механични части, които са подходящи за всички сфери на живота. Дизелови двигатели, компресори, влакове, автомобили, асансьори, помпи, помпени глави, клапани, работни колела, строителни машини и др.

Описание на продукта

1. Стандарти за внедряване: Компанията прилага стриктно сертифициране по ISO9001 & TS 16949.

2. Стандарти за материал на продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3.Основни процеси: пясъчно леене, леене по инвестиционни процеси със силициев диоксид, леене по инвестиционни модели на водно стъкло,

корпусно леене, премахване на грапаве, пясъкоструене, механична обработка, топлинна обработка, тестване за течове,

повърхностна обработка и др.

4. Налични материали:

Сив чугун: ISO стандарт: 100, 150, 200, 250, 300, 350

Ковък чугун: ISO стандарт: 400-18, 450-10, 500-7, 600-3, 700-2, 800-2

— Други материали: чугун, лята стомана, лят алуминий, лята мед, легирана стомана и др. могат да бъдат персонализирани според изискванията на клиента.

Според държавата, моля, проверете съответната национална степен на материал в таблицата.

5. Наличен софтуер: Pro/E, Auto CAD, Solidwork.

6. 2D и 3D чертежи (Igs, PDF, JPEG, DWG, CAXA, UG, Stp...и т.н.) също могат да бъдат направени според мостри.

7. Производствен процес: пясъчно леене, леене с изгубена пяна, леене с водно стъкло с изгубен восък, леене със силициев зол по инвестиции и др.

8. Диапазон на теглото на продукта: от 0.01kg до 2000kg;

Контрол на процеса

1. Технологични мерки за производство на отливки от сив чугун с висока якост

През последните години много звена изследваха и разработиха методите за производство на сив чугун с висока якост, подходящ за специфични производствени условия и различни изисквания за леене (включително тънкостенни и високоякостни отливки от сив чугун). За да обобщим, има следните четири вида.

(1) Укрепване на инокулиран чугун:

Към шихтата се добавя повече скрап от стомана и се използва висококачествен леярски кокс за получаване на стопено желязо с температура на изход над 1500 градуса C и висок въглероден еквивалент, а високоякостният сив чугун е получен чрез укрепване на инокулацията с високоефективен инокулант. В миналото производството на инокулиран чугун разчиташе на добавяне на повече стоманен скрап и намаляване на съдържанието на въглерод, за да се увеличи якостта, но този метод има лоша технологична производителност и голяма склонност към бели усти, особено за тънкостенни отливки (минимална стена дебелина 3~10 mm). Модерният инокулиран чугун с висока якост не използва този метод, но разчита на високоефективни инокуланти за укрепване на инокулацията и подобряване на производителността. Общият метод е: въглеродният еквивалент е около 3,9~4,1 процента, температурата е около 1480 градуса и се изисква разтопеното желязо да бъде по-малко окислено. Si-Ca, Cr-Si-Ca, Re-Ca-Ba, Si-Ca, Si-Fe композит, редкоземно съединение и други високоефективни инокуланти се използват за третиране на инокулация. Например 5-тонна вагранка във фабрика използва леярски кокс и повече от 40 процента стоманен скрап се добавя към шихтата. Когато общото съотношение на кокса е 7, температурата на стопеното желязо е 1520 градуса ~1540 градуса, а съдържанието на железен оксид в шлаката е ниско (1,8~3,0 процента). След обработка на инокулация със специален инокулант, когато въглеродният еквивалент е 4,28 процента, якостта на опън на тестовия прът може да достигне 250MPa, относителната якост RG=1.28, HB229 и съдържанието на перлит е по-голямо от 98 процента. Друг пример е, че единица повишава температурата на прегряване на разтопеното желязо и след това използва Re-Ca-Ba инокулант за инокулиране на разтопено желязо и инжектира партида от отливки на главата на цилиндъра. Когато въглеродният еквивалент е 3,9~4,05 процента, якостта на опън е 285~304MPa, относителната якост е RG=1.1~1,21, формата на графит е добра и не се открива свиване и изтичане на вода в хидравликата тест след обработка.

(2) Синтетичен чугун

Така нареченият процес на синтетичен чугун е топене в индукционна пещ. Повече от 50 процента от стоманения скрап се използва в шихтата, а останалото е връщано желязо и железни стърготини, както и разтопеното желязо, получено чрез карбонизираща обработка. Предимствата на този подход са:

①Отделът за пещи използва голямо количество стоманен скрап вместо чугун, което намалява цената на чугуна;

②Може да се получи разтопено желязо с ниско съдържание на фосфор, за да се намали влиянието на съдържанието на фосфор върху дефектите на свиване и изтичане на тънкостенен сив чугун с висока якост, като цилиндров блок и цилиндрова глава;

③Може да избегне наследственото влияние на чугуна. Чугунът има добра графитна форма, високо съдържание на перлит и добри механични свойства. При същия еквивалент якостта може да се повиши с 1 до 2 степени в сравнение с куполния чугун.

Използването на процеса на синтетичен чугун за топене на високоякостен сив чугун за производството на цилиндровия блок, ефектът е много добър. Производствените резултати показват, че:

①Механичните свойства на корпуса на цилиндъра, отлят чрез процеса на топене на синтетичен чугун, са високи. Когато въглеродният еквивалент е 4.0 процента, якостта на опън е по-голяма от 250MPa, което е една степен по-висока от тази при куполно топене;

②Чувствителността на секцията от разтопено желязо е малка и разпределението на твърдостта на секции с различни дебелини на цилиндровия блок и секцията на стъпаловиден тестов блок е еднакво;

③Чугунът има ниско съдържание на фосфор и по-малко примеси, което преодолява дефекта на изтичане на отливките;

④Ниска цена;

⑤ Процесът на топене е прост и лесен за задържане.

(3) Нисколегиран инокулиран чугун

Коригирайте химичния състав на оригиналното разтопено желязо, за да постигнете по-висок въглероден еквивалент, добавете малко количество хром, мед, молибден и други легиращи елементи в пещта (или в торбата), за да получите високотемпературно нисколегирано разтопено желязо, и след това се подлагат на инокулиране, за да се получи фин графит и перлена светлина. Структурата с високо съдържание на обем и малко разстояние между листовете може да получи чугун с висока якост. Използването на този метод за производство на високоякостен сив чугун се използва широко в чужбина и ефектът е относително стабилен. Легиращите елементи са предимно Cu, Cr, Mo, Ni и др. Най-голямото предимство е, че матричната структура на тънкостенната част на цилиндровия блок и главата на цилиндъра може да получи повече от 95 процента перлит и разликата в твърдостта е малка .

Някои единици използват {{0}}.3~0,7 процента Cr за незабавно инокулиране, контролиране на съотношението хром/силиций и решаване на производствения проблем на цилиндровия блок и главата на цилиндъра.

(4) Регулиране на конвенционалния химичен състав и съотношението на чугуна за получаване на сив чугун с висока якост и ниско напрежение. При условие, че въглеродният еквивалент остава непроменен, подходящото увеличаване на съотношението Si/C е един от важните начини за подобряване на здравината и твърдостта на отливките за машинни инструменти.

Чрез коригиране на химичния състав, особено промяна на съотношението силиций/въглерод, за да се направи Si/C между {{0}}.5 и 0,9, плюс подходящо инокулиране и легиране, високоякостни отливки от сив чугун с добро цялостно свойства могат да бъдат получени.

Правилото за съотношението силиций/въглерод е:

① При същия въглероден еквивалент съотношението Si/C е високо, якостта на опън може да се увеличи с 30~60MPa, относителната якост е висока, относителната твърдост е ниска и еластичните характеристики са добри;

② При същия въглероден еквивалент съотношението Si/C се увеличава, остатъчното напрежение има тенденция да намалява и тенденцията на напрежение също е по-малка;

③ Увеличаване на съотношението на Si/C, тенденцията на бяла уста е малка, чувствителността на сечението е малка, но няма ефект върху течливостта и линейното свиване на разтопеното желязо.

Съдържанието на манган и силиций се регулира така, че съдържанието на Mn да е {{0}}.2-1.3 процента по-високо от съдържанието на Si и се получава друг чугун с висока якост и ниско напрежение . Сивият чугун съдържа Mn в диапазона от 1,5~3.0 процента. Увеличаването на съдържанието на Mn, особено когато съдържанието на Mn е по-голямо от съдържанието на Si, може значително да прецизира евтектичната група и е лесно да се получи D, E тип графит и фина перлитна матрица. В допълнение, разликата между Mn и Si и абсолютната стойност на Mn в сивия чугун се контролират, така че разликата между Mn и Si е {{10}}~0,5 процента, а Mn е по-голяма от 2 процента, а в сив чугун могат да се получат различни видове втвърдяващи фази. Следователно, чрез контролиране на стойността на разликата на Mn, Si и абсолютната стойност на Mn, може да се получи високоякостен сив чугун с високи механични свойства, еднаква твърдост, добра устойчивост на натиск и добра устойчивост на износване. Този вид отливка с високо съдържание на манган пепел се произвежда във фабриката за текстилни машини в Джънджоу и в три индустрии на машинни инструменти, цилиндрови втулки и хидравлични части и е постигнал добри резултати. Mn=1.7S плюс 0,3 процента (за да се гарантира, че сярата е напълно свързана с мангана).

Как да намалим склонността към свиване на високоякостния сив чугун?

Високата якост и свиването винаги са били двойка противоречия. Производството на високоякостни отливки има голяма склонност към свиване. Ако проблемът със свиването не може да бъде решен добре, ще се генерират голям брой дефекти от свиването. За да се реши проблемът със свиването на материала, общият принцип е да има по-висок еквивалент въглерод-силиций. Процесът на високовъглероден силициев еквивалент плюс легиране е по-малко склонен към свиване от нисковъглеродния силициев еквивалент плюс легиране. Следователно, при предпоставката за избор на високо съдържание на въглероден силиций, трябва да се разработи нова технология за подобряване на производителността. Конкретните мерки за намаляване на свиването могат да бъдат от следните аспекти, които трябва да се вземат предвид:

(1) Мерките на процеса за насърчаване на графитизацията са най-добрите мерки за намаляване на свиването на разтопеното желязо.

Топене в електрическа пещ: Прилагането на технология за карбонизация е ключовата технология за решаване на свиването на разтопеното желязо. Тъй като утаяването на графит по време на втвърдяването на стопеното желязо води до разширяване на графитизацията, добрата графитизация ще намали тенденцията на свиване на стопеното желязо. Следователно технологията за карбуризиране е най-добрият процес.

Тъй като добавянето на карбуризатор подобрява графитизиращата способност на стопеното желязо, тенденцията на свиване на стопеното желязо е по-малка, когато целият процес на топене на стоманен скрап се използва за добавяне на карбуризатора. Това е много важна промяна на концепцията. Традиционната концепция е, че добавянето на повече стоманен скрап ще увеличи тенденцията на свиване на разтопеното желязо, така че е лесно да изпаднем в недоразумение, не желаейки да използваме повече стоманен скрап, но предпочитаме да използваме повече чугун.

Недостатъкът на многоцелевия чугун е, че в чугуна има много груби хиперевтектични графити. Този груб графит е наследствен. Ако се разтопи при ниска температура, грубият графит е трудно да се елиминира. Грубият графит се наследява от течно състояние към твърдо състояние. Тъй като ефектът на разширение, който трябва да произведе утаяването на графит, е отслабен, тенденцията на свиване по време на втвърдяването на разтопеното желязо се увеличава и грубият графит неизбежно ще намали производителността на материала. Следователно, в сравнение с процеса на карбонизация на стоманен скрап, недостатъците на използването на чугун в големи количества са:

①Ниска якост. Същите съставки са тествани за сравнение и ефективността е с половин ред по-ниска.

②Тенденцията към свиване е голяма. При същите условия свиването е по-голямо от това при процеса на карбонизация на скрап.

За топене в електрическа пещ, ядрото на технологията за карбуризиране е използването на висококачествени рекарбюризатори. Използвайки процеса на карбонизация на скрап, рекарбюризаторът се превърна в най-важната връзка в процеса на карбонизация. Качеството на рекарбюризатора определя качеството на разтопеното желязо. Дали процесът на карбуризиране може да постигне добър ефект на графитизация и да намали свиването на разтопеното желязо зависи главно от рекарбюризатора:

① Рекарбюризаторът трябва да е рекарбюризатор, който е преминал високотемпературна графитизация. .

Само след високотемпературна графитизация въглеродните атоми могат да се променят от неподредена подредба към люспеста подредба и люспестият графит може да стане най-доброто ядро ​​за графитно ядро ​​и да насърчи графитизацията.

②Съдържанието на сяра в добрите рекарбюризатори е много ниско и w(S) по-малко от 0,03 процента е важен показател.

За куполно топене: високотемпературното топене е най-критичният технически показател и високотемпературното топене може ефективно да елиминира наследствеността на грубия графит в чугуна. Топенето при висока температура може да увеличи скоростта на карбуризация и да намали количеството на чугун, добавен в съставките. Въглеродът, получен чрез карбуризиране, има по-добра активност и има по-добър ефект на графитизация от въглерода, получен чрез добавяне на повече чугун, което се отразява в отливката, тоест формата на графита е по-добра и разпределението е по-равномерно. Добрата форма на графита ще подобри свойствата на материала, включително ефективността на рязане, докато добрият ефект на графитизация ще намали тенденцията на свиване на разтопеното желязо.

(2) Увеличете съдържанието на силиций в оригиналното разтопено желязо и контролирайте обема на инокулацията.

Част от силиция в сивия чугун е силицият в оригиналното разтопено желязо, а част е силицият, донесен от инокулацията.

Много хора харесват ниската точка на силиций в разтопеното желязо и след това инокулират с голямо количество инокулация, което не е научно: голямо количество инокулация не е препоръчително, това ще увеличи тенденцията на свиване. Целта на инокулацията е да се увеличи броят на кристалните ядра и да се насърчи графитизацията, като малко количество инокулация ({{0}}.2 процента до 0.4 процента) може да постигне тази цел. По отношение на контрола на процеса, инокулираното количество трябва съответно да бъде стабилно и не трябва да има прекомерни промени. Това изисква количеството силиций в първоначалното разтопено желязо да бъде съответно стабилно. Увеличаването на съдържанието на силиций в оригиналното разтопено желязо може не само да намали бялата уста и тенденцията към свиване, но също така да играе ролята на матрица за укрепване на силициев твърд разтвор, но производителността не намалява. Понастоящем по-научен подход е да се увеличи съдържанието на силиций в оригиналната желязна течност от сив чугун и количеството на инокулацията се контролира на около 0,3 процента, което може да упражни укрепващия ефект на твърдия разтвор на силиция, което е полезно за подобряване здравината и намаляване на свиването на отливката.

(3) Методът на легиране оказва голямо влияние върху свиването на разтопеното желязо.

Легирането може ефективно да подобри свойствата на чугуна, а нашите често използвани легиращи елементи са хром, молибден, мед, калай и никел.

Хром: Хромът може ефективно да подобри производителността на сивия чугун и производителността винаги ще се подобрява с увеличаване на добавеното количество. Хромът има сравнително голяма склонност към побеляване на устата, което е най-скрупулният от всички. Ако добавеното количество е твърде голямо, ще се появят карбиди. Що се отнася до това как да се контролира горната граница на количеството хром, горната граница е различна за различните процеси на добавяне на хром. Ако към първоначалното разтопено желязо се добави хром, горната граница не трябва да надвишава 0.35 процента. Увеличаването на количеството хром в първоначалното разтопено желязо ще накара разтопеното желязо да стане бяло. И склонността към свиване е повишена, което е много вредно.

Друг метод за добавяне на хром не е да се увеличи съдържанието на хром в първоначалното разтопено желязо, а да се добави хром в кофата за разтопено желязо и да се промие чрез метода на щанцоване. Този процес значително ще намали избелването и склонността към свиване на разтопеното желязо, както и предишния. В сравнение с този процес, със същото количество хром, бялата уста и тенденцията към свиване ще бъдат намалени с повече от половината. При този начин на добавяне на хром горната граница на хром може да се контролира до 0.45 процента.

Молибден: Свойствата на молибдена са много подобни на тези на хрома и няма да бъдат описани подробно. Поради високата цена на молибдена, добавянето на молибден ще увеличи значително разходите. Следователно молибденът трябва да се добавя възможно най-малко и трябва да се добави малко хром.

Добавянето на хром и молибден чрез метод на щанцоване е ефективна мярка за намаляване на свиването при легиране.

⑷Влиянието на температурата на отливане на разтопено желязо върху свиването.

Разтопеното при висока температура желязо има тенденция да се свива значително, което е опитът на всеки. Много е важно да се контролира температурата на изливане в разумни граници. Ако температурата на изливане е 20-30 градуса по-висока от разумната температура, определена от процеса, тенденцията към свиване ще се увеличи значително. Обърнете внимание на такова явление в производството. Електрическа пещ без функция за автоматично запазване на топлината може да повиши температурата на разтопеното желязо. Температурата на изливане на първия коф с разтопено желязо ще бъде по-ниска, а след това температурата ще става все по-висока и по-висока. Ако не се контролира, възможно е да се генерират отпадъци от свиване. При производството, първият черпак с разтопено желязо трябва да се изглади и изгладеният черпак трябва да се използва отново, а температурата на изливане на първия черпак с разтопено желязо трябва да се контролира на долната граница, а не на горната граница, за да се предотврати температурата да не се повишава непрекъснато. Контролирането на температурата на изливане при топене в електрическа пещ е ключова мярка за предотвратяване на отпадъчни продукти от свиване от отливки.

⑸ Окислителната тенденция на разтопеното желязо не може да бъде пренебрегната: голямо окисление и голямо свиване.

Високата склонност на стопеното желязо към окисляване е много вредна и също така ще увеличи тенденцията към свиване. За да се намали окисляването на стопеното желязо, куполното топене трябва да постигне бързо топене. Понастоящем усъвършенстваната технология за топене в електрическа пещ в чужди страни може да постигне бързо топене на добавения железен материал за няколко минути, което значително съкращава времето на железния материал в етапа на високотемпературно окисление и тенденцията на окисляване е значително намалена. Окисляването е допълнително намалено, така че топенето в електрическа пещ може също да произведе разтопено желязо с ниско окисляване и ниско свиване. Докато температурата на изливане е строго контролирана, също така е много изгодно да се използва електрическа пещ за производство на сложни цилиндрови блокове и отливки на цилиндрови глави.

Процес на леене

1. Термична обработка: отгряване, карбонизация, темпериране, закаляване, нормализиране, повърхностно темпериране

2. Оборудване за обработка: CNC, WEDM, струг, фреза, бормашина, мелница и др.;

3. Повърхностна обработка: прахово пръскане, хромиране, боядисване, пясъкоструене, никелиране, поцинковане, почерняване, полиране, посиняване и др.

Форми и приспособления за проверка

1. Срок на експлоатация на мухъл: обикновено полупостоянен. (с изключение на загубената пяна)

2. Време за доставка на матрицата: 10-25 дни, (според структурата на продукта и размера на продукта).

3. Поддръжка на инструменти и форми: Zhongwei отговаря за прецизните части.

Списък с налични материали:

Сив чугун и сферографитен чугун

Други материали: чугун, лята стомана, лят алуминий, лята мед, легирана стомана и др. Могат да бъдат персонализирани според изискванията на клиента.

Контрол на качеството

1. Контрол на качеството: процентът на дефектите е по-малък от 0.1 процента.

2. Пробите и пробното пускане ще бъдат 100 процента проверени по време на производството и преди изпращане, проверка на пробите за масово производство в съответствие със стандартите ISDO или изискванията на клиента

3. Оборудване за изпитване: дефектоскопия, спектрален анализатор, анализатор на златен образ, трикоординатна измервателна машина, оборудване за изпитване на твърдост, машина за изпитване на опън;

4. Осигурете следпродажбено обслужване.

5. Качеството може да бъде проследено назад.

Обхват на приложение, обхват на прилагане

1. Части на двигателя

2. Авточасти

3. Механични части

4. Части на железопътния влак

5. Части за камиони

6. Аксесоари за трактори

7. Строителна техника

8. Селскостопанска техника

9. Други промишлени области