Брониран автомобил водно стъкло отливка по модели

Отливане на водно стъкло за бронирани автомобили

1. Експертният екип ще хвърли задоволителни продукти за вас

Старият, среден и млад дизайнерски екип има различни национални квалификации.

Всички видове оборудване, изящна изработка и цялостна система за управление на качеството.

Отливките имат висока цена, ниска цена за същото качество и отлично качество за същата цена.

2. Различно производствено оборудване за подобряване на производствената ефективност

Може да произвежда инокулиран чугун от различни степени на смолист пясък, с единично тегло до 2 тона!

Години на производствена история, има натрупан богат производствен опит.

С производството на процес на формоване на водно стъкло може да произвежда всички видове: автомобилни форми, цилиндрови блокове и аксесоари за машинни инструменти.

Всички видове оборудване, изящна изработка и цялостна система за управление на качеството, с годишен производствен капацитет от 10,000 плюс тона.

Zhongwei Precision има желание да работи с всеки клиент, за да постигне визията за печеливша печалба, съвместно съществуване и общо развитие.

Описание на продукта

Основна ситуация на леене на водно стъкло за бронирани превозни средства

1. Стандарти за внедряване: Компанията прилага стриктно сертифициране по ISO9001 & TS 16949.

2. Стандарти за материал на продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Основни процеси: пясъчно леене, леене по инвестиция със силициев диоксид, леене по инвестиция в водно стъкло, леене на черупки, премахване на грапаве, пясъкоструене, механична обработка, топлинна обработка, изпитване за течове, повърхностна обработка и др.

4. Налични материали:

Стомана с високо съдържание на манган, стомана с високо съдържание на хром, стомана с високо съдържание на никел, въглеродна стомана, легирана стомана, неръждаема стомана, сив чугун, чугун, лята стомана, лят алуминий, лята мед и др. могат да бъдат персонализирани според изискванията на клиента.

Бронирано превозно средство водно стъкло отливка за облицовка Леко тегло

Като казах това, в миналото бронираните превозни средства, ако искате висока защита, нямате висока маневреност, а ако искате висока маневреност, нямате висока защита. Следователно има леки танкове с висока мобилност и тежки танкове с висока огнева мощ. Въпреки това, с усилията на различни нови материали за броня, високата защита и високата мобилност вече не са риби и мечки.

Металният бронеустойчив материал може да бъде бронираният материал, който бронираните превозни средства използват от раждането си. С развитието на оръжията металните бронирани материали се развиха от обикновени стоманени плочи до стомани с висока твърдост, стомани с двойна твърдост, както и алуминиеви и титанови сплави, като техните защитни способности непрекъснато се подобряват.

Горната снимка показва свойствата на няколко типични чуждестранни бронирани стомани с висока и свръхвисока твърдост.

На теория, за да се постигне по-добра защита, е достатъчно стоманената плоча да се удебели. Но тежката броня затруднява маневрирането, намалява гъвкавостта и увеличава процента на отказ на двигателя. Тежките и свръхтежките танкове, които се появиха по време на Втората световна война, доказаха, че чудовищата с лоша мобилност играят ограничена роля на бойното поле. Той може не само да направи бронираните машини по-леки, но и "месо", като трябва да разчита на други материали, за да помогне.

В допълнение към стоманата, алуминиевите сплави и титановите сплави също са добри материали за броня. Алуминият е по-лек от стоманата. Използването на броня от алуминиева сплав вместо стоманена броня обикновено може да намали теглото с около 20 процента, без да намалява антибалистичните характеристики. Alcoa, американският алуминиев гигант, получи огромни поръчки от американската армия през последните години, за да й предостави решения за броня от алуминиева сплав. Въпреки това, точката на топене на алуминиевата сплав е ниска, лесно се размеква при висока температура, алуминиевите частици ще изгорят и якостта на счупване също е по-ниска от тази на стоманената броня.

Титаниевите сплави са само с 60 процента по-плътни от стоманената броня, но са сравними по здравина със стоманата Jun и по-здрави от повечето брони от алуминиева сплав. Разбира се, титановите сплави имат своите проблеми - твърде скъпи и трудни за обработка.

За да се подобри защитната способност, често не се използва хомогенна броня (т.е. бронята е направена от един и същ материал), като алуминиево-титанов многослоен композит, алуминиево-стоманен композит, керамика, композитен материал и метален материал комбинация и др.

Керамиката има висока твърдост и якост на натиск, което е благоприятно за устойчивост на високоскоростни бронебойни снаряди, а нейната плътност е по-ниска от тази на стоманата, така че е благоприятна за намаляване на теглото на бронята.

Но керамиката е чуплив материал, така че не може да се използва като отделен материал за броня, а се прави в композитна броня с метал или влакна. Също така композитната броня обикновено използва модулни керамични блокове, така че когато една керамика се счупи, останалите остават ефективни.

В момента трите основни керамични материала, използвани за защита от куршуми, са алуминиев оксид (Al2O3), силициев карбид (SiC) и борен карбид (B4C). Техните предимства и недостатъци също са много очевидни.

Бронята от алуминиев оксид, която се използва широко поради предимствата на разходите, в момента е най-вероятно да бъде заменена от силициев карбид. В области, където разходите не се вземат предвид и намаляването на теглото е приоритет, може да се приложи композитна броня от борен карбид.

Въпреки това, керамичните материали, използвани за броня, имат лоша пластичност и ниска якост на счупване и не могат да бъдат имитирани два пъти. Следователно настоящият фокус на изследването на керамичната броня е да се решат проблемите с ниската издръжливост и високата цена. Например, керамичните градиентни материали, които се появяват днес, могат непрекъснато да променят състава и структурата на композита от керамика и метал чрез специален процес, така че преходът от керамичната страна към металната страна образува физически параметър, който също се променя непрекъснато. Керамичните градиентни материали са много по-устойчиви от композитните брони, комбинирани с керамични лицеви плочи и метални задни плочи.

Композитните материали със смола също са добро решение за леки бронирани материали. Още през Втората световна война Съединените щати успешно разработиха материали за броня от стъклени влакна/полиестер. Понастоящем основните влакна за приложение на композитни материали на основата на смола са E стъклени влакна, S стъклени влакна и арамидни влакна.

Високоефективната пластмаса, подсилена със стъклени влакна, се счита за първото поколение композитни бронирани материали и е била оборудвана още през Втората световна война. Балистичната им устойчивост е няколко пъти по-голяма от тази на стоманата. Най-ранният основен боен танк T-64, разработен от бившия Съветски съюз, беше направен от композитна броня от стомана-фибростъкло-стомана и беше едно от най-ранните бронирани превозни средства, използващи композитна броня. Разбира се, теглото им не е относително доминиращо във влакното.

Арамидните влакна, по-известни като кевлар, марка DuPont в Съединените щати, са дори по-ефективни от фибростъклото по отношение на загуба на тегло. При същото качество балистичната устойчивост на арамидния композитен материал е 2 до 3 пъти по-голяма от тази на композитния материал от стъклени влакна и около 5 пъти по-голяма от тази на стоманата. При условие на същата защитна способност теглото на изработения от него бронеустойчив материал може да бъде намалено поне с 1/3 или повече.

Основният боен танк M1 на армията на САЩ използва ламинат от арамидни влакна и композит от стоманена плоча като броня, която може да устои на противотанкови ракети с дебелина около 700 mm и може също така да намали моменталното образуване в пилотската кабина, причинено от попадение от бронебойни елементи снаряди. ефект на стреса. Не само това, но ключови части в бронираната машина могат да бъдат оборудвани и с композитни материали от арамидни влакна, за да осигурят защита на бронята след действие.

Сред високоефективните влакна, които са разработени, UHMWPE (полиетилен със свръхвисоко молекулно тегло) е с по-малка плътност от водата, 2/3 от тази на арамида, 1/3 от тази на алуминия и 1/8 от стоманата. Освен че е лек, висока якост, висок модул и ниско удължение го правят понастоящем признат за влакното с най-добри антибалистични свойства, но не е толкова много, колкото арамидните влакна в сценариите на приложение.

По същия начин композитните материали, споменати по-горе, не могат самостоятелно да устоят на противобронирани оръжия като бронебойни снаряди. Следователно композитните материали се появяват като междинни материали за композитна броня. Например, най-ранният основен боен танк T-64, разработен от бившия Съветски съюз, използва композитна броня от стомана-фибростъкло-стомана и това беше едно от най-ранните бронирани превозни средства, използващи композитна броня. След това резервоарът T-80U използва стоманени плочи и композитни материали от стъклени влакна, редуващи се насложени, общо 5 слоя композит.

В допълнение, бронираните превозни средства също са разработили стелт материали, реактивна броня и интелигентни бронирани системи за подобряване на оцеляването на бойното поле.

В бъдеще материалите за броня все още трябва да се развиват в посока на по-лека защита и по-добра производителност.

Процес на пост кастинг

1. Термична обработка: отгряване, карбонизация, темпериране, закаляване, нормализиране, повърхностно темпериране

2. Оборудване за обработка: CNC, WEDM, струг, фреза, бормашина, мелница и др.;

3. Повърхностна обработка: прахово пръскане, хромиране, боядисване, пясъкоструене, никелиране, поцинковане, почерняване, полиране, посиняване и др.

Форми и приспособления за проверка

1. Срок на експлоатация на мухъл: обикновено полупостоянен. (с изключение на загубената пяна)

2. Време за доставка на матрицата: 10-25 дни, (според структурата на продукта и размера на продукта).

3. Поддръжка на инструменти и форми: Zhongwei отговаря за прецизните части.

Контрол на качеството

1. Контрол на качеството: процентът на дефектите е по-малък от 0.1 процента.

2. Пробите и пробното пускане ще бъдат 100 процента проверени по време на производството и преди изпращане, проверка на пробите за масово производство в съответствие със стандартите ISDO или изискванията на клиента

3. Оборудване за изпитване: дефектоскопия, спектрален анализатор, анализатор на златен образ, трикоординатна измервателна машина, оборудване за изпитване на твърдост, машина за изпитване на опън;

4. Осигурете следпродажбено обслужване.

5. Качеството може да бъде проследено назад.