Части MIM за спусъка на пистолета

Изпрати запитване

представяне на продукта

Части MIM за спусъка на пистолета
Вещ	Материал	Производствен процес		Температура на синтероване		Мухъл	Персонализиран
Пистолетен спусък	17-4	Метално леене под налягане		1550 градуса		Да се персонализира	да
Химичен състав	C: По-малко или равно на 0.07 Mn: По-малко или равно на 1.00 Si: По-малко или равно на 1.00 Cr:15,5~17,5 Ni:3.0~5.0 P: По-малко или равно на 0.04 S: По-малко или равно на 0.03 Cu:3.0~5.0 Nb плюс Ta:{{0}}.15~0.45
Налични материали	Неръждаема стомана с ниско съдържание на въглерод, титанова сплав (Ti, TC4), медна сплав, волфрамова сплав, твърда сплав, високотемпературна сплав (718, 713)
завършек	Точност на размерите		Плътност на продукта		Лечение на външния вид			Подходящо тегло
Грапавост 1-5μm	（±{{0}}.1 процента -±0.5 процента ）		92-95 процента		Огледално отражение Електролитно полиране			0.03g-400g）
Механични свойства	Якост на опън σb (MPa): отлежало при 480 градуса, по-голямо или равно на 1310; отлежало при 550 градуса, по-голямо или равно на 1060; отлежало при 580 градуса, по-голямо или равно на 1000; отлежало при 620 градуса, по-голямо или равно на 930 Условна граница на провлачване σ0.2 (MPa): отлежало при 480 градуса, по-голямо или равно на 1180; отлежало при 550 градуса, по-голямо или равно на 1000; отлежало при 580 градуса, по-голямо или равно на 865; отлежало при 620 градуса, по-голямо или равно на 725 Удължение δ5 (проценти): стареене при 480 градуса, по-голямо или равно на 10; стареене при 550 градуса, по-голямо или равно на 12; стареене при 580 градуса, по-голямо или равно на 13; стареене при 620 градуса, по-голямо или равно на 16 Намаляване на площта ψ (проценти): стареене при 480 градуса, по-голямо или равно на 40; стареене при 550 градуса, по-голямо или равно на 45; стареене при 580 градуса, по-голямо или равно на 45; стареене при 620 градуса, по-голямо или равно на 50 Твърдост: твърд разтвор, по-малко или равно на 363HB и по-малко или равно на 38HRC; 480 градуса стареене, по-голямо или равно на 375HB и по-голямо или равно на 40HRC; 550 градуса стареене, по-голямо или равно на 331HB и по-голямо или равно на 35HRC; 580 градуса стареене, по-голямо или равно на 302HB и по-голямо или равно на 31HRC; 620 градуса стареене, по-голямо или равно на 277HB и по-голямо или равно на 28HRC

Приложение на продукта
Праховата металургия Инжекционно формоване на метал MIM навлезе в живота ви, може би не го осъзнавате, но това се случва по някакъв начин и съществува в нашето ежедневие.
• Медицински и стоматологични приложения
Части за ортодонтски скоби, хирургически инструменти, части за имплантиране на MIM, части за импланти за коляно
• Приложения в автомобилната индустрия
Кобилици на двигателя, скоростни лостове, перки на турбокомпресора
• Приложения в ИТ, електронни инструменти и комуникации
Части от оптични влакна, студени плочи и радиатори, части за мобилни телефони
• Приложение в корабостроенето и космическата индустрия
Части за предпазен колан, седалка за налягане на изпускателния клапан за масло, уплътнение на винта на капака на самолета, устройство за ракетна горелка
• Приложения в потребителски продукти
Калъфи за часовници и свързани части, части за очила, корпуси на стативи за фотоапарати, капаци за тунери за китара MIM
• Приложения в армията и отбраната
Спусъкът на пистолета, роторът за "безопасност и безопасност при отваряне", предпазните части за затягане на горния завой на пистолета
• Приложения в други области
Процесът MIM включва главно 8 важни връзки като дизайн на продукта, дизайн на матрица, проверка на качеството, смесване, формоване, обезмасляване, синтероване и вторична обработка, сред които се определя дали е необходима повърхностна обработка въз основа на характеристиките на продукта.

Диаграма на MIM процеса
Следва анализ на производствения процес на части от четирите уникални етапа на обработка на MIM (смесване, формоване, отстраняване на свързване и синтероване).
1. смесвам
Фини метални прахове се смесват в точни пропорции с термопластични и парафинови свързващи вещества.
2. Оформяне
Оборудването и техниките за леене под налягане са подобни на тези за леене под налягане. Гранулираната суровина се изпраща в машината, за да се нагрее и инжектира в кухината на формата под високо налягане, за да се образува заготовка.
3. Обезмасляване
Отлепването е процес на отстраняване на свързващо вещество от формовани части, обикновено в няколко стъпки. След екстракция с разтворител на част от свързващото вещество е необходимо термично разлепване за отстраняване на останалото свързващо вещество. При разглобяване контролирайте съдържанието на въглерод и намалете съдържанието на кислород в партидата.
4. Агломериране
Агломерирането се извършва в пещ за синтероване с контролирана атмосфера. Високата плътност на MIM частите се постига чрез висока температура на синтероване и дълго време на синтероване, което значително подобрява и подобрява механичните свойства на материалите на частите.

Mетално леене под налягане

Метално леене под налягане (накратко MIM) е нов тип почти мрежова технология за прахова металургия, произлизаща от индустрията за леене под налягане на пластмаси. Както всички знаем, технологията за леене под налягане на пластмаса произвежда продукти с различни сложни форми на ниска цена, но пластмаса Силата на продукта не е висока. За да се подобри нейното представяне, към пластмасата може да се добави метален или керамичен прах, за да се получи продукт с по-висока якост и добра устойчивост на износване. През последните години тази идея се разви, за да се увеличи максимално съдържанието на твърди частици и напълно да се премахне свързващото вещество и да се уплътни оформеното тяло по време на последващото синтероване. Този нов метод за формоване на праховата металургия се нарича леене под налягане на метал. Китайско наименование Metal Injection Molding Чуждо наименование Metal Injection Molding Основните стъпки на процеса на леене под налягане на метал са: първо изберете метален прах и свързващо вещество, които отговарят на изискванията на MIM, и след това използвайте подходящи методи за смесване на праха и свързващото вещество при определена температура. Равномерно подаване, леене под налягане след гранулиране и получената оформена заготовка се обезмаслява и след това се синтерова и уплътнява, за да стане крайният продукт.

1. MIM прах и технология за производство на прах MIM има високи изисквания към суровия прах и изборът на прах трябва да благоприятства смесването, леенето под налягане, обезмасляването и синтероването, които често са противоречиви. Изследването на праха от суровина MIM включва: форма на прах, размер на частиците и състав на размера на частиците, специфична повърхност и т.н. Таблица 1 изброява свойствата на най-подходящия прах от суровина за MIM. Поради изискването за много фин прах от суровини MIM, цената на прах от суровини MIM обикновено е по-висока, а някои дори достигат 10 пъти цената на традиционния прах PM. Това е ключов фактор, който в момента ограничава широкото приложение на MIM технологията. Има карбонил метод, метод за пулверизиране на вода с ултрависоко налягане, метод за пулверизиране на газ под високо налягане и др.

2. Binder Binder е ядрото на технологията MIM. В MIM свързващото вещество има двете най-основни функции за подобряване на течливостта, за да бъде подходящо за леене под налягане и поддържане на формата на блока. В допълнение, трябва да бъде лесен за премахване, незамърсяващ, нетоксичен и разумна цена и т.н., за които са се появили различни лепила. През последните години те постепенно избират от емпиричен подбор към целеви методи за обезмасляване и изисквания за адхезивна функция. Посоката на развитие на дизайна на свързващата система. Свързващите вещества обикновено се състоят от нискомолекулни компоненти и високомолекулни компоненти плюс някои необходими добавки. Нискомолекулните компоненти имат нисък вискозитет, добра течливост и лесно се отстраняват; високомолекулните компоненти имат висок вискозитет и висока якост и поддържат здравината на формираната заготовка. Правилното съотношение на двете се съгласува, за да се получи високо натоварване на прах и накрая продукт с висока прецизност и висока еднородност.

3. Омесване Омесването е процес на смесване на метален прах и свързващо вещество за получаване на равномерно подаване. Комбинирането е важна стъпка в процеса, тъй като свойствата на захранващия материал определят свойствата на крайния шприцован продукт. Това включва много фактори като начина и реда на добавяне на свързващото вещество и праха, температурата на смесване и характеристиките на устройството за смесване. Тази стъпка на процеса е заседнала на ниво разчитане на опит и проучване. Важен показател за оценка на качеството на процеса на смесване е еднородността и консистенцията на получения фураж. Смесването на MIM захранването се осъществява при комбинирано действие на топлинен ефект и сила на срязване. Температурата на смесване не трябва да бъде твърде висока, в противен случай свързващото вещество може да се разложи или може да настъпи разделяне на фазата на праха и свързващото вещество поради твърде нисък вискозитет. Що се отнася до силата на срязване, тя ще варира в зависимост от метода на смесване. Устройствата за смесване, които обикновено се използват в MIM, включват двушнекови екструдери, миксери с Z-образно работно колело, едношнекови екструдери, бутални екструдери, двойни планетарни миксери, миксери с двойна гърбица и др. Всички тези смесителни устройства са подходящи за приготвяне на смеси с вискозитет в обхват на 1-1000пас. Методът на смесване обикновено се състои в добавяне на компоненти с висока точка на топене за стопяване, след това понижаване на температурата, добавяне на компоненти с ниска точка на топене и след това добавяне на метален прах на партиди. Това може да предотврати газификацията или разлагането на компоненти с ниска точка на топене, а добавянето на метален прах на партиди може да предотврати бързото увеличаване на въртящия момент, причинено от твърде бързото охлаждане, и да намали загубата на оборудване. За метода на захранване, когато се смесват прахове с различни размери на частиците, въведението на японския патент: първо добавете по-гъст 15-40um прах, пулверизиран с вода към свързващото вещество, след това добавете 5-15um прах и накрая добавете прах с степен на прах от По-малка или равна на 5 um, така че полученият има много малка вариация на свиване в крайния продукт. За да се покрие равномерно слой свързващо вещество около праха, металният прах може също да се добави директно към компонента с висока точка на топене, след това се добавя компонентът с ниска точка на топене и накрая въздухът се отстранява. Например, Anwar директно добави суспензията от PMMA към праха от неръждаема стомана за смесване, след това добави PE разтвора, изсуши го и след това отстрани въздуха, докато разбъркваше. O'Connor използва смесване на разтворители, първо смесва сухи SA и прах, след това добавя THF разтворител, след това добавя полимер, след като THF избяга в топлината, след това добавя прах и смесва, за да се получи равномерно подаване.

4. Инжекционно формоване Целта на инжекционното формоване е да се получи формовъчно тяло MIM без дефекти и равномерно подреждане на частиците в желаната форма. Както е показано на фигура 1, първо, гранулираният фураж се нагрява до определена висока температура, за да стане течен, след което се инжектира в кухината на матрицата, за да се охлади, за да се получи твърдо зелено тяло с желаната форма, и след това се изваден от матрицата Извадете, за да получите заготовката за формиране на MIM. Този процес е в съответствие с традиционния процес на леене под налягане на пластмаса, но поради високото съдържание на прах в захранващия материал MIM, има големи разлики в параметрите на процеса и други аспекти на процеса на леене под налягане, а неправилният контрол е предразположен към различни дефекти.

5. Обезмасляване От появата на технологията MIM, с различните свързващи системи, се формираха различни пътеки на процеса на MIM и методите за обезмасляване също са разнообразни. Времето за обезмасляване е съкратено от първите няколко дни до сега няколко часа. От стъпките на обезмасляване, всички методи за обезмасляване могат грубо да се разделят на две категории: единият е методът на обезмасляване в две стъпки. Двуетапният метод на обезмасляване включва обезмасляване с разтворител плюс термично обезмасляване, сифонно обезмасляване и термично обезмасляване и т.н. Едноетапният метод на обезмасляване е основно едноетапен метод на термично обезмасляване, а най-модерният в момента е методът на amaetamold. По-долу са представени няколко представителни метода за обезмасляване на MIM.

6. Синтероване. Синтероването е последната стъпка в MIM процеса на MIM части на спусъка на пистолета. Синтероването елиминира порите между прахообразните частици. Това кара продуктите MIM да достигнат пълно уплътняване или близо до пълно уплътняване. Поради използването на голямо количество свързващо вещество в технологията за леене под налягане на метал, свиването е много голямо по време на синтероване и неговата линейна степен на свиване обикновено достига 13 процента -25 процента, така че има проблем с контрола на деформацията и размерите контрол на точността. Особено тъй като повечето от продуктите на MIM са части със специална форма със сложни форми, този проблем става все по-важен. Равномерното подаване е ключов фактор за точността на размерите и контрола на деформацията на крайните синтеровани продукти. Високата плътност на праха може да намали свиването при синтероване и също така е от полза за процеса на синтероване и контрола на точността на размерите. За продукти като желязо и неръждаема стомана също има проблем с контрола на въглеродния потенциал при синтероването. Поради високата цена на финия прах в момента, важен начин за намаляване на производствените разходи за шприцоване на прах е да се проучи подобрената технология за синтероване на груби прахови компактирания. Тази технология е важен изследователски аспект на изследванията за леене под налягане на метален прах. Поради сложната форма и голямото свиване при синтероване на продуктите MIM, повечето продукти все още се нуждаят от обработка след синтероване след синтероване, включително оформяне, топлинна обработка (въглеродяване, азотиране, карбонитриране и др.), повърхностна обработка (фино смилане, йонен азотен химикал, галванопластика, дробестерола и др.) и др.

Системи за откриване

Процес на леене под налягане на метал