Части за месомелачка MIM

представяне на продукта

Компонент Изследователски процес
Отнема по-малко от 24 часа, за да се трансформира рядка смес от метали в твърдо, остро режещо острие във форма, която просто не може да бъде постигната с други методи. Qinhuangdao Zhongwei успешно разработи този уникален производствен процес чрез използване на метално леене под налягане (MIM). И този процес все още се оптимизира – бъдещето на технологиите е тук.
Zhongwei Precision в Qinhuangdao се намира в производствената лаборатория на Central South University. Вентилаторът се върти постоянно и хората могат да чуят редовния "туп" звук на машината за леене под налягане по време на леене под налягане. Отделът за научноизследователска и развойна дейност доразвива процеса MIM, който доведе до режещия инструмент CoroCut3, пуснат на пазара през 2003 г.
Wu Zhenliang, изследовател и ръководител на проекта на Qinhuangdao Zhongwei Precision в Central South University, каза: „Ние разработваме различни параметри на процеса, за да оптимизираме процеса и продуктите. Нарастващите изисквания към качеството на MIM Parts за месомелачка доведоха до по-големи изисквания за действителния процес на разработване на продукта. Все по-високо и по-високо."
Частите на MIM се отнасят за леене под налягане на метал. С прости думи, съединението (смесен материал) се напръсква или инжектира във форма или инструмент за оформяне. Използването на леене под налягане за производство на различни части не е ново – то отдавна се използва в производството на пластмаси.
Qinhuangdao разработва процеса MIM за прецизност в продължение на 20 години. За да се произведе CoroCut3, металният прах се смесва с пластмаса, преди да се инжектира във формата. Тази смес, която е твърда при стайна температура, първо се излива в цилиндър с винт вътре и винтът започва да се върти. Ротационното движение избутва сместа към върха на "винта", докато сместа се нагрява и се променя от твърдо в полутечно, вещество, наречено "заготовка". В далечния край на цевта нарастващото налягане избутва винта обратно в цевта, докато се достигне правилният обем на заготовката. След това заготовката, която е достигнала температура от около 150-180 градуса, се инжектира в матрицата на инструмента.
Тъй като температурата на формата на инструмента е много по-ниска от тази на заготовката, заготовката се втвърдява във формата. Процесът на втвърдяване на CoroCut3 обикновено отнема 15 секунди, след което роботът премахва детайла и го поставя върху графитна плоча.
Днес обаче операторите на леене под налягане премахват частите на ръка. С помощта на изследователи в отдела за изследване и развитие, тя тества обема на впръскване на заготовката, температурата и времето за охлаждане, необходими за обработката на шприцовани части на mim.
Операторът променя настройките за температура и размер на заготовката чрез контролен панел. Когато детайлът се втвърди, тя сложи бели памучни ръкавици, за да извади детайла. „По този начин няма да се изгоря, защото все още са доста горещи“, каза тя.
Частите, извадени от леене под налягане, са много крехки и могат да се счупят, ако се пипат с пръсти. Пластмасата, от друга страна, е само свързващо вещество, което трябва да бъде премахнато. Това означава, че "зеленото тяло" изисква допълнителна обработка.
Когато свързващото вещество се отстрани, върху детайла ще се появят отворени пори, за да се улесни процеса на синтероване, а детайлът се компресира по време на процеса на синтероване. По време на синтероването детайлът се нагрява до около 1400 градуса в пещта, така че детайлът ще се свие с 18 процента до 20 процента и формата може да се запази еднаква след синтероване.
Wu Zhenliang, генерален мениджър на Zhongwei Precision Project, каза: „Ако обемът на детайла е 1 литър, само около 550 ml ще останат след синтероването. С други думи, синтероването ще доведе до кондензиране или свиване на материала, за да се постигне желаната твърдост , издръжливост, издръжливост и др. различни характеристики."
След около 10 до 12 часа синтероването завършва, след което детайлът се обработва леко и всеки ръб се завършва и след това се нанася покритието.
Wu Zhenliang, генерален мениджър на проекта, обясни: „По време на производствения процес обикновено трябва да отделяме повече време за шлайфане и заточване на ръбовите части, преди да нанесем покритие върху сплавта. Но с процеса MIM няма нужда от такова цялостно покритие процес. .Ползата от леенето под налягане е, че можем да произвеждаме сложни жлебове или продукти само с една стъпка за завършване или полузавършено качество. Можем директно да се доближим до крайната цел, което е истинската причина да изберем MIM части.“

Процес на леене под налягане на метал

Dетекция Sсистеми