Корпус на часовника Титаниева сплав, отливка-с восък

o Дизайн и гравиране: Въз основа на чертежите на дизайна на корпуса на часовника се създава 3D модел с помощта на софтуер за компютърно -подпомагано проектиране (CAD). След това се създава прототип на восъчен модел чрез CNC обработка или ръчно гравиране. Точността на размерите и качеството на повърхността на восъчния модел пряко влияят върху крайното качество на корпуса на часовника; следователно допустимите отклонения трябва да бъдат строго контролирани по време на производствения процес.

o Репликация на восъчния модел: Прототипът на восъчния модел се поставя в специална форма, инжектира се течен восък и след като восъкът се охлади и втвърди, восъчният модел се отстранява. Това дава множество восъчни модели, идентични с прототипа. По време на репликацията трябва да се обърне внимание на температурата на восъка и скоростта на инжектиране, за да се избегнат дефекти като въздушни мехурчета.

o Сглобяване на дърво: Множество восъчни модели са свързани заедно с помощта на восъчни пръчки, за да образуват група от восъчни модели, известна още като „дърво“. Методът на сглобяване на дървото трябва да бъде рационално проектиран според формата на корпуса на часовника и процеса на леене, за да се гарантира, че разтопеният метал може равномерно да запълни формата по време на последващото леене.

о. Покритие: Потопете модула от восъчния модел в покритие, съдържащо огнеупорни материали (като силициев зол, цирконов пясък и др.), за да покриете равномерно повърхността на восъчния модел. Функцията на покритието е да образува устойчива на висока-температура външна обвивка по време на процеса на отливане, предпазвайки восъчния модел от разтопяване от разтопения метал.

о. Поръсване с пясък: Веднага след нанасяне на покритие, поставете модула от восъчния модел в кутия с пясък и поръсете слой огнеупорен пясък, позволявайки на пясъчните частици да се придържат към повърхността на покритието. Размерът на пясъчните частици и материалът трябва да бъдат избрани според процеса на леене и изискванията на корпуса на часовника. Обикновено се използва груб пясък за долния слой и фин пясък за горния слой, за да се гарантира здравината и качеството на повърхността на корпуса.

о. Сушене и втвърдяване: Поставете покрития и поръсен с пясък-восъчен модул модел в сушилна камера за сушене и втвърдяване. Температурата и времето за сушене трябва да се контролират според вида на покритието и условията на околната среда, за да се осигури достатъчна здравина и дишане на кутията.

о. Повтарящо се покритие и поръсване с пясък: За да се гарантира дебелината и здравината на кутията, процесът на покритие и поръсване с пясък трябва да се повтори, обикновено 3-5 пъти, докато кутията достигне необходимата дебелина.

o Депарафинизиране с пара: Подготвената восъчна форма се поставя в котел за депарафинизиране с пара под високо{0}}налягане. Високата температура на парата разтопява восъчната форма, позволявайки й да изтече от черупката. Налягането и температурата на парата трябва да се контролират в зависимост от точката на топене на восъка и здравината на черупката, за да се осигури пълно отстраняване на восъка, без да се повреди черупката.

o Изпичане: Депарафинизираната обвивка трябва да се изпече, за да се отстранят остатъчният восък и влагата, подобрявайки нейната здравина и пропускливост. Температурата и времето на изпичане трябва да се контролират според материала и дебелината на черупката, обикновено при 800-1000 градуса за 2-4 часа.

o Топене на титанова сплав: Избраната суровина от титанова сплав се поставя във вакуумна индукционна пещ за топене и се нагрява и разтопява под вакуум. Вакуумната среда предотвратява реакцията на титановата сплав с кислорода, азота и други елементи във въздуха по време на процеса на топене, гарантирайки чистотата и ефективността на сплавта. Температурата и времето на топене трябва да се контролират според състава на сплавта и производителността на оборудването за топене, обикновено при 1600-1800 градуса за 10-20 минути.

o Изливане: След като титановата сплав е напълно разтопена, разтопеният метал в пещта се излива през портата в предварително загрятата кутия на часовника. Скоростта и температурата на изливане трябва да се контролират според формата и размера на корпуса на часовника, за да се гарантира, че разтопеният метал изпълва цялата форма, като същевременно се избягват дефекти като порьозност и включвания.

o Охлаждане: След изливането оставете корпуса на часовника да се охлади естествено във формата. Скоростта на охлаждане трябва да е умерена; твърде бързата скорост на охлаждане може да причини дефекти като пукнатини, докато твърде бавната скорост на охлаждане ще повлияе на производствената ефективност.

o Премахване на корпуса: След като корпусът на часовника се охлади до определена температура, външната обвивка се отстранява с помощта на механични или химически методи, за да се получи предварително оформен корпус на часовника.

o Почистване и полиране: Извадената кутия на часовника се почиства, за да се отстранят остатъчните частици пясък и оксидна нагар от повърхността. След това корпусът на часовника се полира с помощта на оборудване за полиране, за да стане повърхността му гладка и плоска, отговаряйки на проектните изисквания за размер и качество на повърхността.

За подобряване на механичните свойства на корпусите на часовници от титаниева сплав може да се приложи топлинна обработка. Обичайните процеси на термична обработка включват обработка с разтвор и обработка със стареене. Третирането с разтвор може да направи легиращите елементи в сплавта по-равномерно разпределени, подобрявайки здравината и издръжливостта на сплавта; обработката със стареене може допълнително да подобри твърдостта и здравината на сплавта.

o Полиране: Чрез механично или химическо полиране повърхността на корпуса на часовника постига огледален ефект, подобрявайки естетиката на часовника.

o Покритие: За да се подобри устойчивостта на износване и корозия на корпуса на часовника, върху повърхността му може да се нанесе покритие. Обичайните процеси за нанасяне на покритие включват физическо отлагане на пари (PVD) и химическо отлагане на пари (CVD). Видовете покрития включват титанов нитрид и титанов карбид; различните материали за покритие могат да придадат на кутията на часовника различни цветове и свойства.

o Анодиране: Чрез анодиране върху повърхността на корпуса на часовника се образува оксиден филм, който не само подобрява устойчивостта на корпуса на часовника към корозия, но също така придава различни цветове на корпуса на часовника, отговаряйки на персонализираните нужди на потребителите.

* Висока прецизност и сложни форми: От-восъчното леене може да произведе корпуси за часовници със сложни форми и висока прецизност, отговарящи на разнообразните нужди на дизайна на часовници. В сравнение с традиционните методи на обработка, леенето с-восък може да намали стъпките на обработка и да подобри ефективността на производството.

* Предимства на материалните характеристики: Титаниевите сплави имат предимства като ниска плътност, висока якост и устойчивост на корозия, което прави корпусите на часовниците едновременно леки и издръжливи, подходящи за дълго-износване.

* Добра биосъвместимост: Титаниевите сплави имат добра биосъвместимост и няма да предизвикат алергични реакции, което ги прави подходящи за хора с алергии към метали.

* По-високи разходи: Цената на суровините от титанови сплави е сравнително висока, а разходите за оборудване и процес на леене-с восък също са високи, което води до увеличени производствени разходи за кутии за часовници.

* Висока трудност на процеса: Процесът на топене и леене на титанови сплави трябва да се извършва във вакуумна среда, изискваща оборудване и процеси на високо ниво-. В същото време процесът на леене-изгубен восък е сложен и изисква строг контрол на параметрите на процеса на всеки етап; в противен случай са склонни да се появят дефекти.

* Трудност при висококачествен контрол: Тъй като производственият процес на кутии за часовници от титаниева сплав включва множество стъпки, контролът на качеството е доста предизвикателен. Необходимо е да се създаде цялостна система за проверка на качеството, за да се извършват строги проверки на качеството на всеки етап, за да се гарантира стабилността на качеството на продукта.