Загубени отливки от пяна

Отливката с изгубена пяна (известна също като отливка в твърда форма) е направена от полимерни материали от разпенена пластмаса (EPS, STMMA или EPMMA) в твърда форма с абсолютно същата структура и размер като частите, които ще бъдат отлети. , гладък, въздухопропусклив) и изсушен, заровен в сух кварцов пясък за триизмерно вибрационно моделиране, изливане на разтопен метал в кутията за леене с пясък под отрицателно налягане, така че моделът на полимерния материал да се нагрее и газифицира и екстрахира, а след това се нов метод на леене за производство на отливки от течен метал, който заменя еднократното формово леене, нов процес, образуван след охлаждане и втвърдяване. След повече от десет години на валежи, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. има богат производствен опит в прецизното леене на водно стъкло, технология за прецизно леене на пяна, технология за прецизно леене на силициев диоксид и технология за леене в пясъчен пясък. Очаквайте производители от различни страни да се консултират с Lost Foam Castings.

Описание на продукта

Изгубени отливки от пяна Основни факти

1. Стандарти за внедряване: Компанията прилага стриктно сертифициране по ISO9001 и TS 16949.

2. Стандарти за материал на продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Основни процеси: пясъчно леене, леене по инвестиция със силициев диоксид, леене по инвестиция в водно стъкло, леене на черупки, премахване на грапаве, пясъкоструене, механична обработка, топлинна обработка, изпитване за течове, повърхностна обработка и др.

4. Налични материали:

Калаен бронз, силициев бронз, алуминиев бронз, месинг, мед, титанова сплав, стомана с високо съдържание на манган, стомана с високо съдържание на хром, стомана с високо съдържание на никел, топлоустойчива стомана, въглеродна стомана, легирана стомана, неръждаема стомана, сив чугун, чугун, лята стомана , лят алуминий и др. според изискванията на клиента.

Производствен процес

Процес на загубени отливки от пяна:

Процес на отливане на изгубена пяна

1. Избор на мъниста от пяна:

Има три вида дунапренови перли за отливане на изгубена пяна.

① Перли от експандируема полистиролова смола (наричани EPS);

② Разширяеми перли от метилметакрилат и съполимерна смола на стирен (наричани STMMA); ③ Разширяеми перли от полиметилметакрилатна смола (съкратено като EPMMA).

Перлите от експандирана полистиролова смола (EPS) обикновено се използват за леене на цветни метали, сив чугун и обща стомана.

Характеристики на зърната: полупрозрачни зърна, съотношение на предварително разпенване 40~60, размер на частиците 0,18~0,80 mm (6 размера),

Обикновено размерът на частиците на избраните оригинални перли е по-малък или равен на 1/9 ~ 1/10 от минималната дебелина на стената на отливката.

2. Изработка на модели:

Има два случая:

◎Изработени от дунапренови перли: предварително разпенване - втвърдяване - формоване на пяна - охлаждане от формата

①Предварително разпенване

Преди EPS перлите да се добавят към матрицата, те трябва да бъдат предварително експандирани, за да се разширят перлите до определен размер.

Процесът на предварително разпенване определя плътността, стабилността на размерите и точността на модела и е една от ключовите връзки. Има три метода за предварително разпенване на перли EPS: предварително разпенване с гореща вода, предварително разпенване с пара и предварително разпенване във вакуум. Вакуумно разпенените перли имат висока скорост на разпенване, сухи перли и се използват широко.

②Стареене

Предварително експандираните EPS гранули се поставят в сух, вентилиран силоз за определен период от време. За да балансирате външното налягане в клетките на перлите, накарайте перлите да имат еластичност и способност за повторно разширяване и отстранете водата от повърхността на перлите. Времето за стареене е от 8 до 48 часа.

③ Формоване с пяна

Напълнете предварително разпенените и узрели EPS перли в кухината на металната форма и загрейте перлите, за да се разширят отново, запълнете празнините между перлите и накарайте перлите да се слеят едно с друго, за да образуват гладка повърхност, т.е. модел. Трябва да се охлади, преди да се освободи матрицата, така че моделът да се охлади до температурата под температурата на омекване и матрицата да може да се освободи, след като моделът се втвърди и оформи. След като матрицата бъде освободена, трябва да има време моделът да изсъхне и да стабилизира размерите си. Има два вида оборудване: парен цилиндър и автоматична машина за формоване.

Изработен от пенопластов лист: пенопластов лист - резистентна тел за рязане - залепване - модел

За прости модели устройството за рязане на съпротивителна тел може да се използва за нарязване на листа от пенопласт в необходимия модел.

За сложни модели първо използвайте устройство за рязане на съпротивителна тел, за да разделите модела на няколко части и след това го залепете, за да стане цял модел.

3. Моделите се комбинират в клъстери:

Това е да се комбинират самостоятелно обработеният (или закупен) модел от пяна и моделът на щранг за изливане заедно, за да се образува клъстер от модели. Тази комбинация понякога се извършва преди покритието, а понякога се извършва, когато покритието е подготвено и заровено в кутията. Това е незаменим процес при леене на твърда пяна.

Използвани в момента свързващи материали: каучуков латекс, разтворител от смола и горещо стопяемо лепило и тиксо.

4. Покритие на модела:

Повърхността на модела от твърда леярска пяна трябва да бъде покрита с определена дебелина на боята, за да се образува вътрешната обвивка на леярската форма. Функцията на покритието е да подобри здравината и твърдостта на EPS модела, да подобри устойчивостта на повърхността на модела срещу пясъчна ерозия, да предотврати повреждането на повърхността на модела по време на процеса на шлайфане и деформацията на модела по време на вибрационно моделиране и настройка на отрицателно налягане и гарантиране на точността на размерите на отливката.

За изнесената специална боя за отливане на пяна при изгубена пяна добавете вода и разбъркайте в миксера за боя, за да получите подходящ вискозитет. Разбърканата боя се поставя в контейнера и моделната група се покрива с методите на потапяне, четкане, душ и пръскане. Обикновено нанесете два пъти, за да направите покритието с дебелина 0.5 ~ 2 mm. Избира се според вида на леярската сплав, конструктивната форма и размерите. Покритието се суши при 40~50 градуса.

5. Моделиране на вибрации:

Представяме често използван метод за моделиране (един от двата метода).

Процесът включва следните стъпки: подготовка на пясъчното легло - поставяне на EPS модел - запълване на пясък - запечатване и оформяне

①Подготовка на пясъчно легло

Поставете пясъчника с екстракционната камера върху шейкъра и го затегнете здраво. Поставете определена дебелина дънен пясък на дъното (обикновено дебелината на пясъчното легло е повече от 50 ~ 100 mm) и вибрациите са стегнати.

Формовъчният пясък е сух кварцов пясък без свързващо вещество, пълнител и вода. Температурата на черния метал е висока, може да се използва по-едър пясък, а по-фин пясък се използва за алуминиева сплав. Формовъчният пясък трябва да се използва многократно след третиране.

Кутията за пясък е кутия за пясък с едностранно отваряне, камера за изсмукване на въздух или тръба за изсмукване на въздух и механизъм за повдигане или ходене.

②Поставете EPS модел

След вибриране върху него се поставя моделната група EPS в съответствие с изискванията на процеса и се фиксира пясък, за да се фиксира.

③ Запълване с пясък

Добавете сух пясък (няколко метода на шлайфане) и в същото време приложете вибрации (X, Y, Z три посоки), времето обикновено е 30~60 секунди, така че пясъкът да запълни всички части на модела и насипната плътност на формовъчния пясък се увеличава.

④Настройка на уплътнението

Повърхността на пясъчната кутия е запечатана с пластмасов филм, вътрешността на пясъчната кутия се изпомпва в определен вакуум с вакуумна помпа и пясъчните зърна се „свързват“ заедно чрез разликата между атмосферното налягане и налягането в форма, така че да предпази формата от срутване по време на процеса на изливане, което се нарича "настройка на отрицателно налягане. Използва се по-често.

6. Подмяна на изливане

EPS моделът обикновено омеква при около 80 градуса и се разлага при 420~480 градуса. Продуктите от разлагането имат три части: газ, течност и твърдо вещество. Температурата на термично разлагане е различна и съдържанието на трите е различно.

Когато твърдата форма се излее, под топлината на течния метал, EPS моделът претърпява пиролиза и газификация и се генерира голямо количество газ, който непрекъснато се изхвърля през пясъка за покритие и се изхвърля навън, образувайки определен въздух налягане във формата, модела и металната междина. Металът непрекъснато заема позицията на EPS модела и се придвижва напред, като настъпва процесът на заместване на течния метал и EPS модела. Крайният резултат от изместването е образуването на отливка.

Процесът на изливане приема бавно-бързо-бавно. И поддържайте непрекъснато изливане, за да предотвратите прекъсването на процеса на изливане. След изливането вакуумът във формата се поддържа за 3 до 5 минути и след това помпата се спира. Температурата на изливане е с 30 ~ 50 градуса по-висока от тази на пясъчното леене.

7. Охлаждане и почистване

След охлаждане е най-лесно да изтръскате пясъка в твърдата отливка. Отливката може да бъде извадена от кутията с пясък чрез накланяне или директно от кутията с пясък, като отливката и сухият пясък се разделят естествено. Отделеният сух пясък се обработва и използва повторно.

Post Casting Prпроцес

1. Термична обработка: отгряване, карбонизация, темпериране, закаляване, нормализиране, повърхностно темпериране

2. Оборудване за обработка: CNC, WEDM, струг, фреза, бормашина, мелница и др.;

3. Повърхностна обработка: прахово пръскане, хромиране, боядисване, пясъкоструене, никелиране, поцинковане, почерняване, полиране, посиняване и др.

Форми и приспособления за проверка

1. Срок на експлоатация на мухъл: обикновено полупостоянен. (с изключение на загубената пяна)

2. Време за доставка на матрицата: 10-25 дни, (според структурата на продукта и размера на продукта).

3. Поддръжка на инструменти и форми: Zhongwei отговаря за прецизните части.

Контрол на качеството

1. Контрол на качеството: процентът на дефектите е по-малък от 0.1 процента.

2. Пробите и пробното пускане ще бъдат 100 процента проверени по време на производството и преди изпращането, проверка на пробите за масово производство в съответствие със стандартите ISDO или изискванията на клиента

3. Оборудване за изпитване: дефектоскопия, спектрален анализатор, анализатор на златен образ, трикоординатна измервателна машина, оборудване за изпитване на твърдост, машина за изпитване на опън;

4. Осигурете следпродажбено обслужване.

5. Качеството може да бъде проследено назад.

Приложение

Lost Foam Castings е подходящ не само за малки и средни по размер части, но и за широкомащабни отливки, като например: машинно легло, тръбни фитинги с голям диаметър, широкомащабни части за студено щамповане, аксесоари за широкомащабно минно оборудване, и т.н. Поради краткия цикъл на изработка на модели, ниската цена и краткия производствен цикъл, така че много добре приети.