Аксесоари за часовници MIM Части

представяне на продукта

Метод на производство
Производствен метод за производствения процес на високопрецизна структура със специална форма Аксесоари за часовници MIM Кука за части

【Техническа област】
Изобретението принадлежи към техническата област на съединителите, по-специално към производствения процес на високопрецизна кука за аксесоари за часовници със специална форма на структурна метална инжекция.

【Фонова техника】
Процесът на аксесоари за часовници MIM Parts е подходящ за масово производство на продукти със сложни форми и висока прецизност. Някои продукти имат сложни структури (като вътрешни подрязвания, отвори за винтове и т.н.), формата не може да бъде напълно оформена и частите, които не могат да бъдат оформени, трябва да бъдат обработени чрез последваща обработка (като: cnc). Постобработката ще доведе до толеранси при вторична обработка и високи разходи. Размерът на някои продукти е твърде малък, в резултат на което последващият процес не може да бъде реализиран.
В момента има кукичка част от аксесоар за часовник. Изисква се точността на стъпките на куката да се контролира в рамките на 0.01 mm. Използват се процесът на леене под налягане и процесът на синтероване от нивото на техниката. Поради нестабилното налягане на шприцване на самото леене под налягане, шприцването. Точността на размерите на самия формован продукт е склонна към колебания и е невъзможно да се гарантира, че всеки продукт в една и съща партида отговаря на изискванията за точност; в допълнение, в процеса на синтероване има много несигурни фактори, които сериозно влияят върху компактността на продукта и са склонни към деформация. Нестабилността на размерите или здравината на продукта не могат да отговорят на изискванията.
Ето защо е необходимо да се осигури вид производствена технология на нова високопрецизна катарама за аксесоари за часовници с метална инжекция със специална форма, за да се решат горните проблеми.

【Елементи на техническа реализация】
Основната цел на частите MIM за аксесоари за часовници от настоящото изобретение е да осигурят високопрецизна структура със специална форма, метална инжекция, производствен процес на аксесоари за часовници, който реализира формоването на сложни и прецизни структури и точността на продукта може да се контролира в рамките на 0.01 мм и размерът на продукта е по-стабилен.
Настоящото изобретение реализира горепосочената цел чрез следната техническа схема: вид високопрецизна специална форма на метална инжекция за аксесоари за часовници, процес на производство на куки, който включва следните стъпки:
Инжекционно формоване: използвайте процеса на инжекционно формоване, за да оформите заготовката на куката на машината за шприцване;
Класификация на продукта: използвайте диаграмата на кривата за наблюдение на налягането на всеки процес на инжектиране на матрицата в машината за шприцване, за да анализирате скоростта на колебание на диаграмата на кривата на наблюдение на налягането и инжектирайте заготовката на куката от съответната форма, чиято скорост на колебание надвишава отстранените зададени стойности;

Обезмасляване и синтероване:
Поставете заготовката на куката, която отговаря на зададената скорост на колебание, в носача и след това поставете носача в пещта за синтероване;
Обезмасляване с отрицателно налягане:
Равномерно повишете температурата на пещта за синтероване до 230-250 градуса в рамките на 75-85 минути, поддържайте температурата за 45-55 минути и в същото време прекарайте азотна защита в пещта за синтероване и контролирайте дебит при 38-42l/min;
Пещта за синтероване продължава да се нагрява равномерно до 370-390 градуса в рамките на 90-110 минути, поддържа температурата за 55-65 минути и поддържа защита от азот;
Пещта за синтероване продължава да се нагрява равномерно до 470-490 градуса в рамките на 65-75 минути, поддържа температурата за 55-65 минути и поддържа защита от азот;
Пещта за синтероване продължава да се нагрява равномерно до 590-610 степен в рамките на 55-65 минути и поддържа температурата в продължение на 85-95 минути и поддържа защита от азот;
Пещта за синтероване продължава да се нагрява равномерно до 690-710 градуса в рамките на 60 минути и поддържа температурата в продължение на 30 минути и поддържа защита от азот;
Пещта за синтероване продължава да се нагрява равномерно до 790-810 степен в рамките на 35-45 минути и поддържа защита от азот по време на процеса на нагряване;

Вакуумно вътрешно горене:
Поддържайте температурата в пещта за синтероване на 790-810 градуса, поддържайте я топла за 25-35 минути и в същото време спрете подаването на азот;
Пещта за синтероване продължава да се нагрява равномерно до 1090-1110 градуса в рамките на 65-75 минути и поддържа тази температура за 55-65 минути;

Агломериране при частично налягане:
Продължете да повишавате равномерно температурата на пещта за синтероване до 1275-1295 градуса в рамките на 110-130 минути, едновременно с това херметизирайте пещта за синтероване, поддържайте налягането на 10-12kpa и въведете аргонова защита, и контролирайте скоростта на потока при 38-42l/min;
Поддържайте температурата на пещта за синтероване на 1275-1295 градуса и я поддържайте топла за 170-190 минути;
Температурата на пещта за синтероване се понижава равномерно до 790-810 градуса в рамките на 110-130 минути, а входящият газ аргон и стойността на налягането в пещта се поддържат;
Принудително охлаждане: Охладете пещта за синтероване до 60 градуса в рамките на 55-65 минути и повишете налягането в пещта до 84-88kpa.
Освен това носачът включва долна плоча, заобикаляща преграда, разположена върху долната плоча и обхващаща, за да образува пространство за настаняване, носеща плоча, разположена в пространството за поместване и носеща заготовката на куката, и покриваща плоча, която покрива заобикалящата преграда и затваря пространството за настаняване.
Освен това, пещта за синтероване включва цилиндричен външен цилиндър като цяло, изолационен цилиндър, разположен във външния цилиндър, лагерна скоба, разположена във вътрешното пространство на изолационния цилиндър, разположена в изолационния цилиндър и заобикаляща множество нагревателни модули, разпределени върху лагерната скоба и уплътнителната контролна врата за уплътняване на външния цилиндър, нагревателните модули са разпределени по аксиалната посока на цилиндъра за запазване на топлината.
Освен това, няколко слоя опорни единици са подредени върху опорната скоба и един носач е вмъкнат във всеки слой опорни единици.
В сравнение със съществуващата технология, благоприятният ефект от производствения процес на високопрецизна метална кука за аксесоари за шприцоване на часовник със специална форма на настоящото изобретение е, че: високопрецизната форма за леене под налягане се използва за леене под налягане, което гарантира реализация на сложни структури и замества съществуващата екструзия. Пресоването, рязане на тел и други процедури за обработка намаляват етапите на процеса и подобряват ефективността на производството; чрез използване на кривата за наблюдение на промяната на налягането на машината за шприцване за класифициране и скрининг на продуктите след леене под налягане, скоростта на колебание на кривата на наблюдение на промяната на налягането е избрана в дизайна Формованите продукти в определен диапазон влизат в последващия производствен процес, поставяйки важен основа за реализация на продукти с висока точност; чрез възприемане на високопрецизна технология за синтероване, проектиране на носач с корпуси и покриващи плочи за пренасяне на продукти в пещта за синтероване, което значително намалява. Елиминира риска от замърсяване на продукта по време на процеса на синтероване и осигурява гаранция за поддържане на стабилността на размерите на продукта по време на процес на синтероване; чрез високотемпературния дизайн и дизайна на продължителността на етапа на обезмасляване и етапа на синтероване, способността за контрол на компактността на продукта и качеството на продукта се подобрява, което прави размерите на продукта по-стабилни, което позволява високо прецизно производство.

【Описание на чертежите】
Фиг. 1 е схематична структурна диаграма на носач съгласно изпълнение на настоящото изобретение;
Фиг. 2 е схематичен изглед отгоре на носача с отстранена покриваща плоча в изпълнението на настоящото изобретение;
Фигура 3 е схематична структурна диаграма на напречно сечение на пещ за синтероване в изпълнение на настоящото изобретение;
Числата на фигурата показват:
1-превозно средство, 11-основна плоча, 12-пространство за настаняване, 13-заобикаляща преграда, 14-носеща плоча, 15-покривна плоча;
2-Пещ за синтероване, 21-Външен цилиндър, 22-Изолационен цилиндър, 23-Опора за зареждане, 24-Нагревателен модул, 25-Уплътняваща контролна врата.

【Подробни начини】
Изпълнение 1:
Моля, вижте Фиг. 1-Фиг. 3. Това изпълнение е производствен процес на високопрецизна кука за аксесоари за часовници със специална форма със структурна метална инжекция, която включва следните стъпки:
1) Инжекционно формоване: Поставете суровините във високопрецизната инжекционна машина и използвайте процеса на инжекционно формоване, за да оформите заготовката на куката;
2) Класификация на продукта: използвайте диаграмата на кривата за наблюдение на налягането на всеки процес на инжектиране на матрицата във високопрецизната машина за шприцване, за да анализирате скоростта на колебание на диаграмата на кривата на наблюдение на налягането и инжектирайте заготовки за куки от матрица, чиято скорост на колебание надвишава зададената стойност на елементите отстранени;
Чрез прецизното наблюдение на параметрите на инжектиране под налягане, налягането на продуктите, влизащи в последващия процес, е гарантирано стабилно по време на леене под налягане, което намалява колебанията на продуктите, подобрява стабилността на инжектирането и гарантира, че точността на размерите се контролира в рамките на обхватът на 0.005 mm;
3) Обезмасляване и синтероване:
Поставете заготовката на куката, която отговаря на зададената скорост на колебание, в носача 1 и след това поставете носача 1 в пещта за синтероване 2; за да се намали рискът от замърсяване на продукта по време на процеса на синтероване, Носачът 1 включва основна плоча 11, заобикаляща преградна плоча 13, разположена върху основната плоча 11 и обхващаща и образуваща пространство за настаняване 12, носеща плоча 14, разположена в пространството за настаняване 12 и носещо заготовката на куката, и капак, затворен върху заобикалящата преградата 13 и покриващата плоча 15, която затваря пространството за настаняване 12; за да се подобри равномерното нагряване на продукта в процеса на синтероване, настоящото изпълнение приема специален дизайн на структурата на пещта. По-конкретно, пещта за синтероване 2 включва цилиндрично тяло като цяло. Външният цилиндър 21, изолационният цилиндър 22, разположен във външния цилиндър 21, носещата скоба 23, разположена във вътрешното пространство на изолационния цилиндър 22, редица нагревателни модули 24, разположени в изолационния цилиндър 22 и разпределени около лагерната скоба 23 и уплътнението за уплътняване на външния цилиндър 21. Контролната врата 25 и нагревателният модул 24 са аксиално разпределени по продължение на тръбата за запазване на топлината 22; няколко слоя поддържащи единици са подредени върху опорната скоба 23 и носач е вмъкнат и поставен върху поддържащата единица на всеки слой;

Обезмасляване с отрицателно налягане:
Повишете температурата на пещта за синтероване 2 до 240 градуса равномерно в рамките на 80 минути и поддържайте температурата в продължение на 50 минути. В същото време азотната защита се въвежда в пещта за синтероване, дебитът се контролира при 40l/min, а налягането се контролира при 0kpa;
Пещта за синтероване 2 продължава да се нагрява равномерно до 380 градуса в рамките на 100 минути, поддържа температурата в продължение на 60 минути и поддържа защита от азот;
Пещта за синтероване 2 продължава да се нагрява равномерно до 480 градуса в рамките на 70 минути, поддържа температурата в продължение на 60 минути и поддържа защита от азот;
Пещта за синтероване 2 продължава да се нагрява равномерно до 600 градуса в рамките на 60 минути, поддържа температурата в продължение на 90 минути и поддържа защита от азот;
Пещ за синтероване 2 продължава да се нагрява равномерно до 700 градуса в рамките на 60 минути, поддържа тази температура за 30 минути и поддържа защита от азот;
Пещта за синтероване 2 продължава да се нагрява равномерно до 800 градуса в рамките на 40 минути и поддържа защита от азот по време на процеса на нагряване;
В това изпълнение, чрез удължаване на продължителността на етапа на обезмасляване с отрицателно налягане, продуктът може да бъде обезмаслен по-пълно и контролът на въглерода може да бъде по-стабилен, когато обезмасляването е достатъчно, така че празнината между металните молекули в синтерования край на продукта е равномерен, намаляването на междузърнестите примеси прави продукта по-стабилен по отношение на плътността и здравината, като по този начин прави размера по-стабилен.

Вакуумно вътрешно горене:
Поддържайте температурата в пещта за синтероване 2 на 800 градуса, поддържайте я топла за 30 минути, едновременно с това спрете подаването на азот и поддържайте налягането в пещта на 0kpa;
Пещ за синтероване 2 продължава да се нагрява равномерно до 1100 градуса в рамките на 70 минути и поддържа температурата в продължение на 60 минути;

Агломериране при частично налягане:
Продължете да повишавате равномерно температурата на пещ за синтероване 2 до 1285 градуса в рамките на 120 минути, едновременно с това херметизирайте вътрешността на пещ за синтероване 2, поддържайте налягането на 11kpa и вкарайте аргонова защита и контролирайте скоростта на потока при 40l/min;
Поддържайте температурата на пещ за синтероване 2 на 1285 градуса и я поддържайте топла за 180 минути;
Температурата на пещта за синтероване 2 се понижава равномерно до 800 градуса в рамките на 120 минути, а входът на газ аргон и стойността на налягането в пещта се поддържат;
В това изпълнение температурата на синтероване и времето за синтероване се повишават в етапа на вътрешно синтероване във вакуум и етапа на синтероване при частично налягане, което може ефективно да контролира състоянието на дезоксидация и да подобри компактността на продукта, като прави размера на продукта по-висока температура и поддържа по-висока прецизност точност на размерите.
Принудително охлаждане: Охладете пещта за синтероване 2 до 60 градуса в рамките на 60 минути, повишете налягането в пещта до 86kpa и запазете подаването на аргон.
В този пример куките на аксесоарите за часовници, произведени чрез гореспоменатия процес, бяха тествани за плътност, размер и твърдост. Сред тях плътността беше 7.68-7.72g/cm3, твърдостта беше 280-320hv, а флуктуацията на размера беше 2 процента.
Вътре. От горните резултати от теста може да се види, че структурата на куката на аксесоарите за часовници, подготвени в този пример, може ефективно да отговори на изискванията на клиента за размер и изисквания за производителност и да реализира производствен процес с висока точност и висока стабилност на размерите.
Производственият процес на високопрецизната кука за аксесоари за часовници със специално оформено структурно шприцоване на метал в това изпълнение използва високопрецизна шприцоваща форма за леене под налягане, което осигурява реализацията на сложни структури, замества съществуващите процедури за обработка като екструзия и рязане на тел и намалява броя на стъпките на процеса. , подобряване на ефективността на производството; чрез използване на кривата за наблюдение на промяната на налягането на инжекционната машина за класифициране и скрининг на продуктите след леене под налягане, изберете формованите продукти, чиято скорост на колебание на кривата на наблюдение на промяната на налягането е в рамките на зададения диапазон, за да влезете в последващия производствен процес, Той постави важна основа за реализиране на високо прецизен размер на продукта; чрез използването на високопрецизна технология за синтероване, носачът с корпус и покриваща плоча е проектиран да пренася продукта в пещта за синтероване, което значително намалява риска от замърсяване на продукта по време на процеса на синтероване. Стабилността на размера на продукта по време на процеса на синтероване осигурява гаранция; чрез високотемпературния дизайн и дизайна на продължителността на етапа на обезмасляване и етапа на синтероване се подобрява способността за контрол на компактността на продукта и качеството на продукта, размерът на продукта е по-стабилен и може да се реализира високопрецизно производство.

Изпълнение 2
Стъпките на процеса на това изпълнение са основно същите като тези на Вариант 1, разликата е, че температурните параметри, съответните времеви параметри, параметрите на налягането и параметрите на потока на защитния газ в етап 3) по време на процеса на отстраняване на свързването и синтероване са малко по-различни, в за да се покаже по-ясно. За гореспоменатия процес, това изпълнение приема формата на таблица, за да покаже специфичните стъпки на стъпка 3) обезмасляване и синтероване, както е показано в Таблица 1 за подробности.

маса 1
В този пример куките на аксесоарите за часовници, произведени чрез гореспоменатия процес, бяха тествани за плътност, размер и твърдост. Сред тях денситометърът беше 7.65-7.71g/cm3, твърдостта беше 282-318hv, а флуктуацията на размера беше 2 процента.
Вътре. От горните резултати от теста може да се види, че структурата на куката на аксесоарите за часовници, подготвени в този пример, може ефективно да отговори на изискванията на клиента за размер и изисквания за производителност и да реализира производствен процес с висока точност и висока стабилност на размерите.
Трето изпълнение:
Стъпките на процеса на това изпълнение са основно същите като тези на Вариант 1, разликата е, че температурните параметри, съответните времеви параметри, параметрите на налягането и параметрите на потока на защитния газ в стъпка 3) по време на процеса на обезмасляване и синтероване са малко по-различни, в за да се покаже по-ясно горният процес, това изпълнение използва формата на таблица, за да покаже специфичните стъпки на стъпка 3) обезмасляване и синтероване, както е показано в Таблица 2.

Таблица 2
В този пример куките на аксесоарите за часовници, произведени чрез гореспоменатия процес, бяха тествани за плътност, размер и твърдост. Сред тях денситометърът беше 7.65-7.71g/cm3, твърдостта беше 282-318hv, а флуктуацията на размера беше 2 процента.
Вътре. От горните резултати от теста може да се види, че структурата на куката на аксесоарите за часовници, подготвени в този пример, може ефективно да отговори на изискванията на клиента за размер и изисквания за производителност и да реализира производствен процес с висока точност и висока стабилност на размерите.
Това, което е описано по-горе, са само някои изпълнения на настоящото изобретение. За тези с обикновени умения в областта, при предпоставката да не се отклонявате от изобретателската концепция на настоящото изобретение, някои деформации и подобрения също могат да бъдат направени и всички те принадлежат към обхвата на защитата на настоящото изобретение

Процес на леене под налягане на метал

Dетекция Sсистеми