Метални шприцовани части за глава за голф

316 Части за шприцване на метална глава за голф

Компанията използва немски DOEPFER, японска Mitsubishi, японска Qinghe SWIWA, японска Jianto KASHIFUJI, швейцарска MIKRON и други серии високопрецизно автоматично обработващо оборудване и разполага с CAD/CAM система, електроерозионен метод на обработка и CNC петосен обработващ център и други оборудване, точността може да бъде. Контролира се по JIS 0-JIS 5, DIN 3-DIN 9 и решава проблема с шума на предавките, а процесът на регулиране на виртуалната позиция на материала на кормилния механизъм е също много зрял. Освен това нашата компания е оборудвана и с електронен измервател на височината 0-610㎜ (измерим обхват) 2 плюс L/600μ (грешка), Япония TOKYO TECHNICAL измервателна машина за зъбни колела, електронен микроскоп, Викерс тестер за твърдост, Германия ZEISS триизмерен измерване Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. е колекция от леене под налягане на метал от медна сплав, леене под налягане на метал на основата на желязо, леене под налягане на основата на неръждаема стомана и леене под налягане на метал от алуминиева сплав. Цялостно високотехнологично предприятие, интегриращо научноизследователска и развойна дейност, производство и продажби на формоване, шприцване на метал от никелова сплав, шприцване на метал от кобалтова сплав, шприцване на метал от волфрамова сплав, шприцване на метал от циментиран карбид и структурни части от праховата металургия.

представяне на продукта

1. Стандарти за внедряване: компанията стриктно прилага сертифициране по ISO9001, ISO14001, IATF16949

Металните шприцовани части на главата за голф са сертифицирани от ROHS, FDA EU и др.

2. Стандарти за материалите на продукта: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Основни процеси: леене под налягане на метал MIM, прахова металургия PM, леене по инвестиционни модели, леене под налягане на алуминий,

4. Налични материали за праховата металургия:

Медни сплави, железни основи, титанови сплави, основи от неръждаема стомана, алуминиеви сплави, никелови сплави, кобалтови сплави, волфрамови сплави, циментирани карбиди, хидрокси сплави, меки магнитни материали и 3D печат могат да бъдат персонализирани според изискванията на клиента.

Праховата металургия на Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. може да поеме всички видове глави за голф. Материалите са неръждаема стомана, титаниева сплав, тегло на главата за голф от волфрамова сплав и т.н. Това е част от голф клуба, включително тялото на главата за голф и заваръчния порт, поставен в долната част, който се използва за тежестта от волфрамова сплав с двойна плътност тяло на плочата. заваряване. Тялото на плочата с тежести с двойна сила е направено от тежести от волфрамова сплав, подредени по периферията, тежести от волфрамова сплав и метални части, изработени от същия метален материал като тялото на главата за голф. Корпусът на плочата с двойно усилие е заварен към тялото на пренесената глава за голф, а заваръчният порт на главата за голф, оформен на земята, има част от волфрамова сплав на дъното. Когато гравитацията и теглото са равномерно разпределени върху главата за голф, няма промяна в областта на подметката и дебелината на главата за голф, така че може да се постигне по-нисък и по-добър баланс и настоящото изобретение се отнася до процес на формоване на глава за голф.

Метод за леене под налягане на метал за производство на метални корнизи със сложни геометрии и метод за производство на метални спирали. Вътрешната резба на сферичния винт може да бъде направена наведнъж.

Съгласно предшестващото състояние на техниката, инструментите за леене под налягане обикновено се използват при леене под налягане на метал или просто "mim" (леене под налягане на метал, mim), при което формоването на сложни отливки се постига посредством сегментирани кухини, плъзгачи или основни части. Тази техника обаче не може да се използва за постигане на произволно сложни геометрии, тъй като формованата част трябва да бъде извадена от формата чрез отваряне на инструмента и издърпване на сърцевината.

Елементи на техническо изпълнение

Сложните метални корнизи се произвеждат чрез процеса на леене под налягане на метал. За целта според исковете

1. Описаният метод е реализиран. Възможните изпълнения се получават от зависимите претенции, както и от описанието и чертежите.

Съответно, настоящата заявка предлага метод за производство на формовани части със сложни геометрии, при който една или повече вложки са оборудвани във формата на инструмент за леене под налягане, така че чрез една или повече вложки или Една или повече вложки заедно с формата на матрицата кухина, съответстваща на формата на отливката.

За тази цел се приготвят напълнени с прах формовъчни смеси, съдържащи свързващи вещества като органични свързващи вещества и прахове, направени от синтеровани материали, за получаване на синтеровани отливки. Например, метални прахове могат да се използват за производство на метални профилирани части и особено могат да се използват медни прахове, алуминиеви прахове, стоманени прахове, титанови прахове и/или прахове от благородни метали, като платинени прахове. В едно изпълнение може да се използва меден прах с висока чистота. За производството на фасонни части от легирани материали могат да се използват и прахове от метални сплави като алуминиеви сплави. За производството на профилни части от легирани материали могат да се използват предварително легирани прахове или могат да се осигурят смеси от елементарни прахове. В друго изпълнение може също да се използва основна сплав, в която се добавят един или повече елементарни прахове.

Настоящата заявка също се отнася до метод за производство на метална спирала. Този метод може да се използва и по начин, различен от предишния метод, при който са осигурени една или повече вложки. Заявителят си запазва правото да претендира и за метода за производство на винт, който се различава от останалите характеристики на предложения метод за производство на фасонни части със сложна геометрия, т.е. по-специално не включва описаните вложки. И двата метода се комбинират във възможни изпълнения.

Съгласно предшестващото състояние на техниката, метални спирали като намотки или пружини се произвеждат чрез навиване на проводници като кръгли или профилни проводници. В промишленото производство процесът на навиване е автоматизиран, особено за прости спирали и големи партиди, където процесът на навиване се извършва на специални машини за навиване. Системите за автоматично навиване обаче могат да се използват само в ограничена степен за малки прецизни намотки, намотки с високи нива на пълнене или където се изисква специална твърдост, например, което води до висока сложност и разходи по време на производството.

За да се произведе метална спирала съгласно метода на настоящата заявка, се осигурява спирална кухина в инструмент за леене под налягане.

Кухината се запълва с формовъчна маса, съдържаща прах, направен от синтероваем материал. Чрез втвърдяване на формовъчната маса се приготвя зелено тяло, което след това се отстранява от инструмента за леене под налягане. След това зеленото тяло се обезмаслява и синтерова.

Чрез използване на процес на леене под налягане за производство на спиралата като оформено тяло може да се постигне повишена гъвкавост по отношение на геометрията на спиралата. Гъвкавостта може да бъде допълнително подобрена чрез потенциалното използване на вложки.

Спираловидната кухина може да бъде оформена от формата на инструмента за леене под налягане. Въпреки това, той може също да бъде оформен от една или повече вложки, подредени във формата, или от една или повече вложки заедно с матрицата на инструмента за леене под налягане. Тези вложки могат по-специално да бъдат гореспоменатите вложки, имащи свойствата, описани в тази заявка.

За да се подготви спиралата, се приготвя напълнена с прах формовъчна смес, включваща свързващо вещество като органично свързващо вещество и прах, направен от материал, който може да се синтерува, за да се получи синтеровано формовано средство. Например, метални прахове могат да се използват за производство на метални профилирани части и особено могат да се използват медни прахове, алуминиеви прахове, стоманени прахове, титанови прахове и/или прахове от благородни метали, като платинени прахове. В едно изпълнение може да се използва меден прах с висока чистота. За производството на фасонни части от легирани материали могат да се използват и прахове от метални сплави като алуминиеви сплави. За производството на профилни части от легирани материали могат да се използват предварително легирани прахове или могат да се осигурят смеси от елементарни прахове. В друго изпълнение може също да се използва основна сплав, в която се добавят един или повече елементарни прахове.

Благоприятно, изпълненията, описани по-долу, могат по избор да се използват заедно с всички методи, описани в това приложение.

В едно изпълнение прахообразна смес, направена от метален прах и керамичен прах, се използва за приготвяне на металокерамична структура.

В едно изпълнение, органичното свързващо вещество включва най-малко един термопластичен полимер. В едно изпълнение, органичното свързващо вещество може също така да включва пластификатор, който може да бъде умишлено разтворен и/или втори полимер, който може да бъде умишлено разложен. Например, вторият полимер може да бъде термично или каталитично разложен.

В различни изпълнения, органичното свързващо вещество може също така да съдържа допълнителни компоненти като повърхностноактивни вещества, фазови съвместими агенти, омокрящи агенти, олигомери, полимери с къса верига и/или други пластификатори.

В различни изпълнения съставът на органичното свързващо вещество зависи от състава на праха, за да се избегне химическа реакция на свързващото вещество с праха и например да се постигне адекватно омокряне на праха.

В зависимост от състава на формовъчната маса могат да се постигнат различни свойства на материала, като специфична електропроводимост.

В едно изпълнение, формовъчната маса може, например, да съдържа стоманен прах, например за направата на стоманени пружини. В едно изпълнение, формовъчната смес може също да включва меден прах, например, направен от мед с висока проводимост, например, за производство на медни намотки.

Например напълнените с прах формовъчни смеси се смесват и след това се хомогенизират, за предпочитане при силно срязване. Това може да се направи с помощта на срязващи ролки или екструдери, например с използване на двушнекови екструдери. Обаче, смесването и/или хомогенизирането на формовъчната маса може също да се извърши чрез смесване или чрез комбинация от смесване и екструдиране.

В един етап от метода кухината се запълва с напълнена с метален прах формовъчна смес чрез инжектиране на формовъчната смес в кухината. В едно изпълнение, температурата на шприцованата формовъчна смес е най-малко 50 градуса, за предпочитане най-малко 100 градуса, особено за предпочитане най-малко 120 градуса, и не надвишава 300 градуса, за предпочитане не надвишава 250 градуса, особено за предпочитане не надвишава 200 степен .

След това се приготвя зелено тяло чрез втвърдяване на формовъчната маса. Втвърдяването на формовъчната маса обикновено става чрез охлаждане на формовъчната маса. Зеленото тяло образува междинен продукт заедно с една или повече вложки. Междинният продукт се отстранява от инструмента за леене под налягане.

В следваща стъпка една или повече вложки се отстраняват. Вложките обикновено се унищожават в процеса.

В един етап, свързващото вещество се отстранява чрез отделяне на зеленото тяло, например чрез химическо, каталитично и/или термично освобождаване.

В една стъпка формованата част се уплътнява чрез синтероване, при което на формованата част може да се придаде желаната крайна форма.

В едно изпълнение, едната или повече вложки първо се отстраняват и след това зеленото тяло се обезмаслява и синтерова. Ако няма вложка, в едно изпълнение, необработеното тяло се отстранява от кухината на инструмента за леене под налягане и, ако е необходимо, се обработва допълнително, обезмаслява се и се синтерува.

В едно изпълнение отстраняването и обезмасляването се извършват в една и съща стъпка. В едно изпълнение, една или повече от вложките могат да бъдат отстранени чрез изгаряне по време на термично разлепване.

В едно изпълнение, в стъпка след отстраняване на вложката или вложките, зеленото тяло се измива механично, за да се отстранят остатъците от вложката или вложките от зеленото тяло.

Смесването на MIM захранването се осъществява при комбинация от топлинни ефекти и сили на срязване. Температурата на смесване не трябва да бъде твърде висока, в противен случай свързващото вещество може да се разложи или ще настъпи двуфазно разделяне на праха и свързващото вещество поради твърде нисък вискозитет. Често използваните смесителни устройства за MIM са двушнеков екструдер, миксер с Z-образно работно колело, едношнеков екструдер, бутален екструдер, двоен планетарен миксер, двоен гърбичен миксер и др. Всички тези смесителни устройства са подходящи за приготвяне на смеси с вискозитет в диапазона от 1-1000Pa·s.

Методът на смесване обикновено е първо да се добавят компоненти с висока точка на топене, за да се стопят, след това да се охладят, да се добавят компоненти с ниска точка на топене и след това да се добави метален прах на партиди. Това може да предотврати газификацията или разлагането на компонентите с ниска точка на топене, а добавянето на метален прах на партиди може да предотврати бързото увеличаване на въртящия момент, причинено от твърде бързото охлаждане, и да намали загубите на оборудването.

За метода на подаване на прахове с различни размери на частиците японският патент въвежда: първо добавете груб 15-40um прах, пулверизиран с вода в свързващото вещество, след това добавете 5-15um прах и след това добавете прах По-малко или равно до 5um прах. Промените в свиването на крайния продукт са минимални. За да се покрие равномерно слой свързващо вещество около праха, металният прах може също да се добави директно към компонента с висока точка на топене, след което се добавя компонентът с ниска точка на топене и след това въздухът може да бъде отстранен. Например, Anwar директно ще добави суспензията от PMMA към праха от неръждаема стомана и ще смеси, след това ще добави PEG водния разтвор, ще го изсуши и след това ще отстрани въздуха, докато разбърква. O'Connor използва смесване на разтворители, първо смесва суха смес SA и прах, след това добавя разтворител тетрахидрофуран, след това добавя полимер, след като тетрахидрофуранът избяга в топлината, добавя прах и смесва, може да получи равномерно хранене.

4. Шприцоване

Целта на леенето под налягане е да се получи бездефектно, равномерно подредено MIM оформено тяло с желаната форма. Първо, гранулираният фураж се нагрява до определена висока температура, за да стане течен, и след това се инжектира в кухината на матрицата, за да се охлади, за да се получи твърдо тяло с желаната форма, и след това се изважда от матрицата, за да се получи MIM оформената заготовка . Този процес е в съответствие с традиционния процес на леене под налягане на пластмаса, но поради високото съдържание на прах в захранващия материал MIM, процесът на леене под налягане има големи разлики в параметрите на процеса и други аспекти, а неправилният контрол е склонен към различни дефекти.

5. Обезмасляване

От появата на технологията MIM, с различните системи за свързване, се формират различни пътеки на процеса на MIM и методите за обезмасляване също са разнообразни. Времето за обезмасляване беше съкратено от първите няколко дни до няколко часа. От етапа на обезмасляване всички методи за обезмасляване могат грубо да се разделят на две категории: единият е методът на обезмасляване в две стъпки. Двуетапният метод на обезмасляване включва обезмасляване с разтворител плюс термично обезмасляване, сифонно обезмасляване - термично обезмасляване и т.н. Едноетапният метод на обезмасляване е основно едноетапен метод на термично обезмасляване, а усъвършенстваният е методът на amaetamold. По-долу са представени няколко представителни метода за обезмасляване на MIM.

6. Агломериране

Агломерирането е последната стъпка в процеса на MIM и синтероването елиминира порите между прахообразните частици. Накарайте продуктите MIM да достигнат пълно уплътняване или близо до пълно уплътняване. Поради използването на голямо количество свързващо вещество в технологията за леене под налягане на метал, свиването по време на синтероване е много голямо и степента на линейно свиване обикновено достига 13 процента -25 процента, така че има проблем с контрола на деформацията и контрол на точността на размерите. Особено след като повечето от продуктите на MIM са части със специална форма със сложни форми, този проблем става все по-важен и равномерното подаване е ключов фактор за точността на размерите и контрола на деформацията на крайните синтеровани продукти. Високата плътност на праха може да намали свиването при синтероване и също така е от полза за процеса на синтероване и контрола на точността на размерите. За продукти като желязо и неръждаема стомана също има проблем с контрола на въглеродния потенциал при синтероването. Поради високата цена на финия прах, изследването на усъвършенстваната технология за синтероване на едра прахообразна компактна маса е важен начин за намаляване на производствените разходи за прахообразно шприцване, което е важен изследователски аспект на изследванията за шприцване на метален прах.

Поради сложната форма и голямото свиване при синтероване на продуктите MIM, повечето продукти все още се нуждаят от обработка след синтероване след синтероване, включително оформяне, термична обработка (карбонизиране, азотиране, въглеродно азотиране и т.н.), повърхностна обработка (довършителна обработка, йонен азот, и т.н.) химически, галванопластика, дробестене и др.)

Нашата услуга

Защо да изберете НАС?

Процес след синтероване

1. Термична обработка: отгряване, карбонизация, темпериране, закаляване, нормализиране, повърхностно темпериране

2. Оборудване за обработка: CNC, WEDM, струг, фреза, бормашина, мелница и др.;

3. Повърхностна обработка: анодиране, прахово пръскане, хромиране, боядисване, пясъкоструене, никелиране, поцинковане, почерняване, полиране, посиняване и др.

Форми и приспособления за проверка

1. Срок на експлоатация на мухъл: обикновено полупостоянен. (с изключение на загубената пяна)

2. Време за доставка на матрицата: 10-25 дни, (според структурата на продукта и размера на продукта).

3. Поддръжка на инструменти и форми: Zhongwei отговаря за прецизните части.

Контрол на качеството

1. Контрол на качеството: процентът на дефектите е по-малък от 0.1 процента.

2. Пробите и пробното пускане ще бъдат 100 процента проверени по време на производството и преди изпращане, проверка на пробите за масово производство в съответствие със стандартите ISDO или изискванията на клиента.

3. Оборудване за изпитване: откриване на дефекти, спектрален анализатор, анализатор на златен образ, трикоординатна измервателна машина, оборудване за изпитване на твърдост, машина за изпитване на опън.