11e60b04df6c6ffb941027516469a471_11227088765_118693915

1/2

<< /span>

Голям и малък барабанен диск MIM части

За да помогнете на повече компании да решат сложни и широкомащабни проблеми с практическото приложение на продуктите, в съответствие с нуждите на клиента и обхвата на употреба, обърнете повече внимание на съвпадащите размери, за да отговарят на стандартите, изисквани от клиентите.

Изпрати запитване

представяне на продукта

Голям и малък барабанен диск MIM Parts
Вещ	Материал	Производствен процес		Температура на синтероване		Мухъл	Персонализиран
Барабанен диск с размер на палка	17-4тел	Метално леене под налягане		1500 градуса		Да се персонализира	да
Химичен състав	C: По-малко или равно на 0.07 Si: По-малко или равно на 1.00 Mn: По-малко или равно на 1.00 P: По-малко или равно на 0.035 S: По-малко или равно на 0.030 Време: 3.00-5.00 Cr: 15.0-17.5 За:- Cu: 3.00-5.00 Nb:0.15-0.45
Налични материали	Неръждаема стомана с ниско съдържание на въглерод, титанова сплав (Ti, TC4), медна сплав, волфрамова сплав, твърда сплав, високотемпературна сплав (718, 713)
завършек	Точност на размерите		Плътност на продукта		Лечение на външния вид			Подходящо тегло
Грапавост 1-5μm	（±{{0}}.1 процента -±0.5 процента ）		92-95 процента		Огледално отражение			0.03g-400g）
Механично поведение	• 316 Отгрят • Термична обработка: 1900-2050 степен F (1038-1121 степен ) • Якост на опън: максимум 105 ksi (724 MPa). • Препоръчителни работни условия: -200 градуса F до 1700 градуса F (-184 градуса до 927 градуса ) • 316L закален • Термична обработка: 1900-2050 степен F (1038-1121 степен ) • Якост на опън: 100 ksi max (690 MPa) • Препоръчителни работни условия: -200 градуса F до 1700 градуса F (-184 градуса до 927 градуса ) • 316/316L пружинно закалено • Топлинна обработка: облекчаване на стреса 900 градуса F (482 градуса) • издръжливост на опън: По-малък или равен на 0,105" диаметър. 200-275 ksi (1380-1895 MPa) >.105" По-малко или равно на .250" диаметър 150-225 ksi (1035-1550 MPa) >.250" По-малко или равно на .625" диаметър 125-170 ksi (860-1170 MPa) • Препоръчителни работни условия: -200 градуса F до 550 градуса F (-184 градуса до 288 градуса )

Фонова техника:

Метално леене под налягане (MIM) е метод на формоване, при който пластифицирана смес от метален прах и неговото свързващо вещество се инжектира в модел и това е метод за производство на нов тип метален промишлен продукт; по-конкретно, избраният прах и свързващо вещество се смесват и след това сместа се пелетизира и след това се формова под налягане в желаната форма. Понастоящем, при традиционния процес на MIM, когато металните части са големи, е лесно да се причинят проблеми като образуване на мехурчета и напукване по време на процеса на синтероване поради непълно обезмасляване и качеството на продукта не може да бъде гарантирано.

Елементи на техническата реализация:

За да се преодолеят недостатъците в предшестващото състояние на техниката, целта на настоящото изобретение е да предостави метод за леене под налягане на големи метални части, който решава проблема с мехурчетата, които са склонни да се появят поради непълно синтероване, причинено от непълно обезмасляване, когато производство на големи метални части по традиционни методи, напукване и други проблеми, за да се подобри качеството на големите метални части, като същевременно се избягват рисковете за безопасността на производството.

За да се решат горните проблеми, техническата схема, приета в настоящото изобретение, е следната:

Метод за леене под налягане на голям метален детайл, като методът включва следните стъпки:

1) Предварителна обработка на суровините: изсушаване и изсушаване на закупения метален прах;

2) Покриване на суровини: След стъпка 1), металният прах, POM, PE, PP и антиоксидантите се добавят към миксера за закопчаване и пастата се получава след пълно смесване;

3) Захранващо гранулиране: екструдирайте пастата, получена в стъпка 2) през екструдер, за да получите гранулирани суровини;

4) Дизайнерски форми: дизайнерски форми за изработка на метални части със свързващи отвори и форми за създаване на свързващи части, които съответстват на свързващите отвори

5) Инжектиране на метални части: Инжектирайте гранулираните суровини, получени в стъпка 3) във формата от стъпка 4) с инжекционна машина, за да получите полуготови метални части със свързващи отвори;

6) Инжекционен съединител: Инжектирайте гранулирания материал, получен в стъпка 3) във формата от стъпка 4) с инжекционна машина, за да получите съединител, който съответства на свързващия отвор, описан в стъпка 5);

7) Обезмасляване: Поставете полуготовите метални части, получени в горната стъпка 5) и свързващите части, получени в стъпка 6), в пещта за обезмасляване, за да отстраните POM;

8) Снаждане: свържете повече от две метални части, получени след обезмасляване, чрез съединители, за да образувате пълна полуготова голяма метална част;

9) Агломериране: След стъпка 8), полуготовите големи метални части се прехвърлят във вакуумна пещ за синтероване, за да се получат крайни продукти.

Като следващо решение, количествата метален прах, POM, PE, PP и антиоксиданти в етап 2) от настоящото изобретение са съответно в масови проценти:

POM 3 процента -10 процента;

PE 4 процента -6 процента;

PP 2 процента -4 процента;

Антиоксидант 0.1 процента -1 процента;

Баланс от метален прах.

Като следващо решение, в стъпка 2) от настоящото изобретение, температурата на закопчаване с месачката е настроена на 160-200 градуса С., а времето за заравяне е 1.5-2.5 часа.

Като следващо решение, в етап 7) от настоящото изобретение, по време на процеса на обезмасляване, каталитичният газ е HNO3, температурата на пещта за обезмасляване е настроена на 110-130 градуса C., а времето за обезмасляване е {{ 3 часа.

Като следващо решение, скоростта, с която каталитичният газ от настоящото изобретение преминава в пещта за обезмасляване е 0.01-0.05mL/min.

Като следващо решение, температурата на синтероване в етап 9) от настоящото изобретение е 1200-1400 градуса.

Като следващо решение, металният прах от настоящото изобретение е прах от желязна сплав, прах от неръждаема стомана, прах от титанова сплав, прах от алуминиева сплав и титанов прах.

Като следващо решение, методът за леене под налягане на големия метален детайл от настоящото изобретение допълнително включва извършване на цялостно уплътняващо третиране върху голямото метално парче, синтеровано в етап 9) отново в HIP пещ за синтероване.

Като допълнително решение по време на процеса на уплътняване температурата на пещта за синтероване е 1200-1360 градуса.

Като следващо решение, в стъпка 8) от настоящото изобретение, по време на процеса на снаждане, борен прах се покрива върху двата края на съединителя.

В сравнение с предшестващото състояние на техниката, благоприятните ефекти на настоящото изобретение са:

1. При метода за леене под налягане на големи метални части, описан в настоящото изобретение, чрез реализиране на обработката на метален прах, степента на използване на суровините се подобрява, изискванията за оборудване са значително намалени и производствените разходи се спестяват;

2. Методът за леене под налягане за големи метални части от настоящото изобретение решава проблемите с мехурчета и напукване, причинени от непълно синтероване поради нечист процес на обезмасляване, когато традиционният метод се използва за производство на големи метални части, и реализира големи метални части, приложими за маса производство.

Процес след синтероване

1. Термична обработка: отгряване, карбонизация, темпериране, закаляване, нормализиране, повърхностно темпериране

2. Оборудване за обработка: CNC, бавно рязане на тел, стругове, фрезови машини, пробивни машини, шлифовъчни машини и др.;

3. Повърхностна обработка: анодиране, прахово пръскане, хромиране, боядисване, пясъкоструене, никелиране, поцинковане, почерняване, полиране, посиняване и др.

Мухъл и Гейдж

1. Срок на експлоатация на мухъл: обикновено полупостоянен. (освен загубена пяна)

2. Време за доставка на матрицата: 10-25 дни, (според структурата на продукта и размера на продукта).

3. Поддръжка на инструменти и форми: Zhongwei отговаря за прецизните части.

Контрол на качеството

1. Контрол на качеството: Степента на дефекти е по-малка от 0.1 процента.

2. Пробите и пробните серии ще бъдат 100 процента проверени по време на производството и преди изпращане, проверка на пробите за масово производство в съответствие със стандартите ISDO или изискванията на клиента.

3. Оборудване за изпитване: дефектоскопия, спектрален анализатор, анализатор на златен образ, трикоординатна измервателна машина, оборудване за изпитване на твърдост, машина за изпитване на опън.