Пресовани части от прахова металургия на макари

представяне на продукт

Формула за прахова металургия на ремъчна шайба и метод на производство

【Техническа област】

Изобретението се отнася до формула и процес на ролкова прахова металургия пресовани детайли, принадлежащи към техническата област на праховата металургия.

【Фонова техника】

Праховата металургия е технология за производство на метал или използване на метален прах (или смес от метален прах и неметален прах) като суровина след формоване и синтероване за производство на метални материали, композитни материали и различни видове продукти. Благодарение на предимствата на технологията на праховата металургия, тя се превърна в ключ към решаването на проблемите на новите материали и играе ключова роля в разработването на нови материали. Повечето от съществуващите макари обаче са направени от чугун и след това са нарязани. Поради различни фактори по време на обработката често се появяват дефекти като въздушни отвори, дупки, шлакови включвания, пукнатини и ями. В същото време има много отпадъци при обработката на чугунени части, което води до големи отпадъци, висока цена, ниска прецизност на продукта и трябва да бъде балансиран. Процесът е тромав и ефективността на производството е ниска. Въпреки че има и няколко, произведени по технология на праховата металургия, поради ограниченията на неговата формула и процес, формулата не е достатъчно оптимизирана и продуктите с макари имат проблеми, като например да бъдат твърде твърди или твърде меки. Твърде твърдото води до проблеми с висока крехкост на ролката, големи вибрации, висок шум и кратък живот на шайбата; твърде мек прави колана лесен за носене на ролката, а ролката лесно се деформира след продължителна употреба. Поради това има спешна нужда от оптимизирана формула и процес за прахова металургия на макарата.

【Съдържание на изобретението】

Техническият проблем, който трябва да бъде решен чрез настоящото изобретение, е да се осигури макара, направена по метода на праховата металургия и неговия процес, освен това, за осигуряване на формула и процес на макара за прахова металургия с подходяща твърдост на макарата; освен това, за осигуряване на формула и процес за прахова металургия на макари с оптимизирано и разумно съотношение на формулата; освен това, за осигуряване на формула и процес за прахова металургия с макари с опростени стъпки на процеса.

За да се решат проблемите на технологиите, описани по-горе, техническото решение, прието в настоящото изобретение е:

Формулата на праховата металургия на макарата се характеризира с това, че: съставена е от следните компоненти в масови проценти: баланс на желязо на прах, графит {{0}}.3-0.7 процента, меден прах 1.{ {4}}.5 процента, цинков стеарат 0.6-1.0 процента, сяра 0.{{10}}.3 процента, никел на прах 0.3-1.5 процента, молибден на прах 0.3-1.0 процента .

Желязният прах се състои от 100 меша водно пулверизиран железен прах и 100 меша редуциран железен прах. 50-55 процента от железния прах се произвежда чрез метода на пулверизиране с вода, а останалият железен прах се получава чрез метода на редукция. След като железният прах, получен по тези два метода, се смеси, плътността е 2.7-2.9g/cm3, а скоростта на потока е 25-30s/50g.

Формулата на праховата металургия на ремъчната шайба е съставена от компонент от следния масов процент: излишък от желязо на прах, графит {{0}}.3 процента, меден прах 1,5 процента, цинков стеарат 0.6 процента , сяра 0.3 процента , никел на прах 0.3 процента , молибден на прах 0,3 процента .

Формулата на праховата металургия на макарата се състои от компонента на следните масови проценти: излишък от желязо на прах, графит {{0}}.7 процента, меден прах 2.0 процента, цинков стеарат {{6 }}.8 процента, сяра 0.1 процента, никел на прах 1,2 процента, молибден на прах 0,5 процента.

Формулата на праховата металургия на макарата се състои от следните компоненти в масови проценти: желязо на прах, графит {{0}}.5 процента, меден прах 2,5 процента, цинков стеарат 1.0 процента, сяра { {11}}.2 процента, никел на прах 1,5 процента, молибден на прах 1,0 процента.

【Процес на пресовани части по прахова металургия】

Стъпките на процеса включват:

Стъпка 1: смесване: желязо на прах, графит, меден прах, цинков стеарат, сяра, никел на прах и молибден на прах се поставят в смесител и се смесват равномерно, а времето за смесване е 70 ~ 80 минути; Стъпка 2: пресоване: прахът се смесва в стъпка 1, поставя се в механична преса и прахът се изпраща в предварително зададената форма на макара от механичната преса и се пресова в заготовка на макара; плътността на заготовката на макарата е 6.{6}}.8 g/cm3, теглото на всяка заготовка на макарата е 401~403g;

Стъпка 3: синтероване: поставете вълната на макарата в стъпка 2 в мрежестия ремък на трансмисията и мрежестият ремък на трансмисията изпраща заготовката на ролката в пещта на мрежестия ремък със скорост от 60 ~ 65 mm/min. Защитната атмосфера на мрежестата лентова пещ е азот и водород; газовият поток на защитната атмосфера е 25 ~ 28 m / h, температурата на предварително загряване на пещта с мрежест ремък е 650 ~ 850 градуса C, положителната температура на пещта с мрежест ремък е 1100 ~ 1120 градуса C, след синтероване Вземете полу- готови части на макара;

Стъпка 4: охлаждане: полуготовият продукт на макарата, който се получава от стъпки 3, се поставя във водната риза с 40-60 степен и се охлажда;

Стъпка 5: Машинна обработка: полуготовият продукт на макарата след стъпка 4 на автомобила се охлажда, така че полуготовият продукт на макарата да достигне необходимия диапазон на толеранс;

Стъпка 6: обезмасляване: обезмасляване в чернилната пещ;

Обезмасляване, т.е. отстраняване на отработено масло и примеси от пори в части по време на предишна обработка;

Стъпка седма: пясъкоструене: пясъкоструене за отстраняване на неравности;

Стъпка 8: почерняване: полуготовият продукт на ремъчната шайба от стъпка 7 се обработва с пара, за да се получи готовият продукт на ремъчната шайба, повърхностната твърдост на готовия продукт на ремъчната шайба след обработка с пара е HRB85-98, а плътността на крайния продукт на ремъчната шайба е по-голямо от 6,6 g/cm.

Стъпка 5 включва грубо завъртане на вътрешния отвор, грубо завъртане на канали, довършително завъртане на единия край, довършително завъртане на жлеба за рязане на щуцера, грубо шлайфане, завъртане на вътрешния диаметър и завъртане на външния диаметър.

Той също така включва пълна проверка на външния вид на етапа на опаковане и опаковката след пълна проверка на външния вид без еритема и петна от ръжда.

Формула за прахова металургия на макара и процес, предоставени от изобретението, формулата е съставена от следните компоненти в масови проценти: баланс на железен прах, графит {{0}}.3-0.7 процента, меден прах 1.5-2.5 процента, цинков стеарат 0.6-1.0 процента, сяра 0.{{10} }.3 процента , никелов прах 0.3-1.5 процента , молибден на прах 0.3-1.0 процента оптимално съотношение, твърдостта на повърхността на шайбата, произведена съгласно това съотношение е HRB85~98, твърдостта е подходяща. В този диапазон на твърдост макарата не се деформира лесно, има нисък шум и дълъг експлоатационен живот; настройката на графит 0.3-0.7 процента прави твърдостта на макарата подходяща; етапите на процеса на настоящото изобретение са правилно оптимизирани, опростявайки процеса и рентабилни; квалифицираният процент на пластмасовите продукти е висок и механичните свойства и механичните свойства на шайбата след оформяне са подобрени; след като шайбата е синтерована и охладена бавно, тя може да намали бракуването поради недобрата позиция, причинена от деформацията на синтероване; Ремъчната шайба на детайла избягва дефекти като пори, дупки, шлакови включвания, пукнатини и ями, причинени от традиционния процес. Макарата, произведена по метода на праховата металургия от настоящото изобретение, има гладка и компактна повърхност без пори, дупки, шлакови включвания, пукнатини и ями. Формулировката на праховата металургия и процесът на макара, осигурени от настоящото изобретение, имат разумна формулировка, подходяща твърдост на макарата, опростен процес, висока производствена ефективност и ниски производствени разходи.

【Подробни начини】

Пример 1:

Формулата на праховата металургия на макарата се характеризира с това, че се състои от следните компоненти в масови проценти: железен прах баланс, графит {{0}}.3-0.7 процента, меден прах 1.{{ 4}}.5 процента , цинков стеарат 0.6-1.0 процента , сяра 0.{{10}}.3 процента , никел прах 0.3-1.5 процента , молибден на прах 0.3-1.0 процента .

Желязният прах се състои от 100 меша водно пулверизиран железен прах и 100 меша редуциран железен прах. 50 процента от железния прах се произвежда чрез метода на пулверизиране на водата, а останалият железен прах се прави чрез редукционен метод. След като железният прах, получен по тези два метода, се смеси, плътността е 2,9g/cm3, а скоростта на потока е 25s/50go

Формулата на праховата металургия на ремъчната шайба е съставена от компонента на следните масови проценти: излишък от желязо на прах, графит {{0}}.3 процента, меден прах 1,5 процента, цинков стеарат 0.6 процента , сяра 0.3 процента , никел на прах 0.3 процента , молибден на прах 0,3 процента .

Формулата на праховата металургия на макарата се състои от компонента на следните масови проценти: излишък от желязо на прах, графит {{0}}.7 процента, меден прах 2.0 процента, цинков стеарат {{6 }}.8 процента, сяра 0.1 процента, никел на прах 1,2 процента, молибден на прах 0,5 процента.

Формулата на праховата металургия на макарата се състои от следните компоненти в масови проценти: желязо на прах, графит {{0}}.5 процента, меден прах 2,5 процента, цинков стеарат 1.0 процента, сяра { {11}}.2 процента, никел на прах 1,5 процента, молибден на прах 1,0 процента.

Технологията на формулата на праховата металургия на макарата се характеризира с това, че: етапът на процеса включва:

Стъпка 1: смесване на партиди: желязо на прах, графит, меден прах, цинков стеарат, сяра, никел на прах и молибден на прах се поставят в смесител и се смесват равномерно, а времето за смесване е 70 минути;

Стъпка 2: пресоване: прахът, смесен в стъпка 1, се поставя в механична преса и прахът се изпраща в предварително зададената форма на макара от механичната преса и се пресова в заготовка на макара; плътността на заготовката за скрипец е 6,6 g/cm, а теглото на всеки косъм от макара е 401 g;

Стъпка 3: синтероване: косата на ремъчната шайба в стъпка 2 също се поставя в мрежестия ремък на трансмисията, а мрежестият ремък на трансмисията изпраща заготовката на ролката в пещта на мрежестия ремък със скорост 60 mm/min и защитната атмосфера на мрежата лентова пещ е азот и водород; газовият поток на защитната атмосфера е 25 m / h, температурата на предварително нагряване на пещта с мрежест ремък е 650 градуса C, а положителната температура на нагряване на пещта с мрежест ремък е 1100 градуса C, след синтероване получете ремъчната шайба в полуготов вид продукт;

Процес на леене под налягане на метал

Системи за откриване